පසු අස්වනු හා ආහාර තාක්ෂණය

හැඳින්වීම
අප රටේ ගොවීන් ලබා ගන්නා අස්වැන්නෙන් සැලකිය යුතු ප්‍රමාණයක් අපතේ යයි. මෙසේ අපතේ යාමට හේතුව වන්නේ නිසි කල අස්වනු ලබා නොගැනීම, අස්වනු නිසි පරිදි ඇසිරීම සිදු නොකිරීම, ප්‍රවාහනයේදී සිදුවන තැලීම් සහ වෙනත් හානි, ගබඩා පළිබෝධ හානි, අස්වනු සංරක්ෂණය පිළිබඳ දැනුවත් නොවීම යනාදියයි. මේ නිසා අනිවාර්යෙන්ම අස්වනු සුරැකීම පිළිබඳ ගොවීන් දැනුවත් විය යුතුය.
අස්වනු නෙලීම එළවලළු, පළතුරු හා ධාන්‍ය පසු අස්වනු ක්‍රියාවලියේදී ඉතාමත් වැදගත් පියවරක් ලෙස අස්වනු නෙලීම දැක්විය හැක. නියමිත අවස්ථාවේ අස්වනු නොකැපීම නිසා අස්වැන්නෙන් 1-2% අතර ප්‍රමාණයක් අපතේ යාම සිදු වේ. අස්වනු නෙලීමේදී අස්වනු නෙලීමේ ක්‍රමය, අස්වනු නෙලන කාලය, බෝගයේ ස්වභාවය හා මේරීමේ අවස්ථාව, අස්වනු නෙලීමෙන් පසු ඇසිරීම හා ප්‍රවාහනය සඳහා භාවිතා කරන ක්‍රමවේද සහ පාරිභෝගික අවශ්‍යතාවය යන කරුනූ පිළිබඳව සැලකිලිමත් විය යුතුය.
අස්වනු නෙලීම බෝගයට අවම හානියක් සිදුවන ලෙසට සිදුකල යුතු අතර රළු පරිහරණයෙන් වැලකීම හා නිවැරදි ක්‍රමවේදයක් තෝරා ගැනීම මඟින් බෝගයට සිදුවිය හැකි යාන්ත්‍රික හානි බොහෝ දුරට අවම කරගත හැක. අතින් අස්වනු නෙලීම, අස්වනු නෙලීමේ උපකරණ භාවිතය හෝ අස්වනු යන්ත්‍ර මඟින් අස්වනු නෙලීම සිදු කල හැක.
අස්වනු නෙලීමේ කාලය බෝගයෙන් බෝගයට වෙනස් වේ. වී වගාවකදී අස්වනු නෙලීමට සුදුසුම කාලය වන්නේ වී කරලෙන් 80% ක් පමණ පැසී රන්වන් පාට වූ විටයි. පින්න රහිත තද හිරුරැස් නොමැති අවස්ථාව එළවළු, පළතුරු, අස්වනු නෙලිම සඳහා යෝග්‍ය වේ. විශේෂයෙන් අඹ අස්වනු නෙලීමේදී පෙ.ව. 10.00ත් ප.ව. 3ත් අතර කාලය තුල අස්වනු නෙලීම වඩාත් යෝග්‍යවන අතර මේ අවස්ථාවේ අස්වනු නෙලිම මඟින් කිරිවලින් සිදුවන හානිය අවම කරගත හැක.
නියමිත අවස්ථාවට ප්‍රථම වී අස්වනු නෙලීමෙන් පහත සඳහන් අවාසි සිදුවේ.
1. නොපැසුණු බීජ හා බොල් ප්‍රමාණය වැඩිවීම.
2. ගබඩා කිරීමේදී නාස්තිය වැඩි වීම.
3. ලබාගත හැකි සහල් අස්වැන්න අඩුවීම.
නියමිත අවස්ථාවට පසු වී අස්වනු නෙලීමෙන්
1. කරලේදී ඇට අධික ලෙස වියළී කුඹුරේදී ඇට තැලීම සිදුවේ.
2. මීයන්ගෙන් හා කුරුල්ලන්ගෙන් සිදුවන හානි වැඩි වේ.
3. වැඩි වශයෙන් වියළියාමෙන් සහල් ඇට ඉරිතැලී යයි.

ඇහිරීම

අස්වනු නෙලු පසු ශ්‍රේණිගත කර වෙන් වෙන්ව ඇසිරිය යුතුය. මෙහිදී හොඳ වාතාශ්‍රයක් ලබා දීම, සනීපාරක්ෂාව, බෝගයට සිදුවන හානි අවම කිරීම වැනි කරුණු ගැන සැලකිලිමත් විය යුතුය. මේ සඳහා ඇසුරුම් ලෙස ප්ලාස්ටික් කූඩ, කාඩ් බෝඩ් පෙට්ට්, පොලිඑතිලීන්, කඩදාසි, ලී පෙට්ටි භාවිතා කරයි.
එක් එක් බෝගයට අනුව අසුරන ද්‍රව්‍ය වෙනස් වේ. පැපොල් වැනි බෝගයක් අසුරනු ලබන්නේ ඵල වෙන් වෙන්ව කඩදාසිවලින් එතීමෙන් පසු නටුව පහළට සිටින සේ ලී හෝ ප්ලාස්ටික් කූඩ තුලය.
රඹුටන් අසුරන්නේ පොල් අතුවලින් වියන ලද කූඩවලය. තක්කාලි වැනි අධික ලෙස තැලීමට භාජනය වන බෝග ලී හෝ ප්ලාස්ටික් ‍ෙපට්ටි තුල අසුරනු ලබයි. රතු ලුනු හෝ ලොකු ලූනු අසුරන්නේ දැල් ගෝනිවලය. ධාන්‍ය වර්ග අසුරන විට ගන්නා කවර හොඳින් වියලී තිබිය යුතුය. ධාන්‍ය අසුරන විට එහි ගබඩා කිරීමේ ප්‍රශස්ථ තෙතමන තත්වය තිබීම ඉතා වැදගත්ය.

තත්ව පාලනය

ආහාර තාක්ෂණයේදී තත්ව පාලනය අත්‍යාවශ්‍ය අංගයකි. යම් නිශ්පාදනයක තිබිය යුතු ගුණාත්මක තත්ත්ව එලෙසින්ම පවත්වා ගැනීම සඳහා තත්ව පාලනය සිදු කරයි. මෙහිදී නිශ්පාදනයේ තිබිය යුතු පෝෂණ අගය, පැහැය, නිමාව, බර යනාදි සියලු තත්වයන් ප්‍රශස්ථ මට්ටමක තිබිය යුතුය.

ශ්‍රේණි කිරීම

අස්වනු නෙලු පසු ඒවා අතර විවිධ ප්‍රමාණයේ හා විවිධ හැඩයේ ‍ඵල තිබෙන බව දැකිය හැක. මේ නිසා බෝගයේ හැඩය, පැහැය හා ප්‍රමාණය (බර) ආදිය සැලකිල්ලට ගෙන බෝග තේරීම සිදු කල යුතුය.
මෙහිදී කුණු වූ, පලුදු වූ හෝ වෙනත් විකෘතීන් වලට ලක් වූ ඵල ඉවත් කිරිම මඟින් රෝග කාරක පැතිරිම වලකා ගබඩා කාලය දිගු කල හැක.
බෝග තේරීමේදී පළමුව විශාල ප්‍රමාණයේ, මධ්‍යම ප්‍රමාණයේ හා කුඩා ඵල වෙන් කරන්න. එසේ වෙන් කරන ලද අස්වනු ශේණිගත කිරීම මගින් ප්‍රමාණයෙන් විශාල ඵල වැඩි මිලකටත් ප්‍රමාණයෙන් කුඩා ඵල අඩු මිලකටත් ලබා දිය හැකිය. වෙන් නොකර අලෙවි කිරීමේදී සිදුවන්නේ සෑම ඵලයකටම අඩු මිලක් ලැබීම නිසා ආර්ථිකව පාඩු සිදු වීමයි. එසේම ඉදුනු ඵල, අමු ඵල වෙන් කල යුතුය. නැතිනම් ඉදුනු ඵල තැලීමකට ලක් විය හැකිය.

ප්‍රවාහනය

සුදුසු ඇසුරුම්වල බහා බෝගවලට සිදුවන හානි අවම වන ලෙස සනීපාරක්ෂක තත්ත්ව යටතේ ප්‍රවාහනය කල යුතුය.

ආහාර තාක්ෂණය

විවිධ තාක්ෂණික ක්‍රම භාවිතා කරමින් එළවළු, පලතුරු හා ධාන්‍ය සංරක්ෂණය කිරීම ආහාර තාක්ෂණ ක්‍රියාවලිය මඟින් සිදු කරයි. මෙහිදී සීනි භාවිතා කිරීම, ලුණු භාවිතා කිරීම, විනාකිරි භාවිතය, වියළීම හා විජලනය කිරීම, අඩු උෂ්ණත්වයන් යටතේ ගබඩා කිරීම, අධි ශීතකරණය, තාපය භාවිතා කිරීම, පැස්ටරීකරණය, ජීවානුහරණය කිරීම, රසායනික ද්‍රව්‍ය භාවිතා කිරිම හා විකිරණ භාවිතය වැනි ක්‍රම භාවිතා කරයි.

සැකසීම

වී තැම්බීම

අතීතයේ සිට වී තම්බා කෙටිමට බොහෝ විට හේතු වී ඇත්තේ සහල් අස්වැන්න වැඩිවීමත්, සහලේ තද බව නිසා කෙටිමේදී සුණු සහල් අඩුවීම හා කල් තබා ගැනීමේ හැකියාව වැඩිවීමත් විය හැක. එකල වතුර භාජනයකට වී දමා තම්බා වියලා ගන්නා ලදී. වර්තමානයේ පවා ග‍්‍රාමීය මට්ටමේ එදිනෙදා ආහාරයට අවශ්‍ය වී තම්බා ගන්නේ මේ අයුරිනි.
වී තැම්බීමේදී පළමුව පියවර දෙකකින් සිදුවිය යුතුය. නැතහොත් පෙඟවීමත් තැම්බීමත් එකවිට සිදු කිරිමෙන් සහල් ඇටයේ ඇති පෝෂ්‍ය පදාර්ථ ජලයට දියවී යාම සිදුවේ. මේ නිසා නවීන වී තැම්බීමේ ක‍්‍රමවලදී පළමුව ජලයේ වී පොඟවා පසුව වාෂ්පීකරණය කරනු ලැබේ. වී පෙඟවීමට සහ වාෂ්පීකණයට ගතවන කාලය වී වර්ගය අනුව වෙනස් වෙයි.

වී පෙඟවීම

වී පෙඟවීමේ ක‍්‍රම තුනකි. පහත පෙඟවීමේ ක‍්‍රම වලදී සඳහන් කර ඇති කාලයන් තුලදී පෙඟවීමෙන් සහල්වල තත්වය උසස් වේ. පෙඟවීමට ගන්නා වී වල තෙතමණය 14% විය යුතුය. වැඩි තෙතමණ ප‍්‍රමාණයක් ඇති වී පෙඟවීමට ප‍්‍රථම 14% ට වියලීම කළයුතු බව අවධාරණය කෙරේ. එමඟින් නිර්දේශිත කාලයන් තුලදී පෙඟවීමට හැකි අතර දුර්ගන්ධය හට ගැනීම වලක්වා ගත හැක .

1. ඇල් දියේ පෙඟවීම :
කෙටි වී පැය 18-24 කාලයක්ද, දීග වී පැය 36-48 ක්ද පෙඟවීය යුතුය. පොඟවන කාලය තුල පැය 12 කට වරක් ජලය ඉවත්කර පිරිසිදු ජලය පුරවන්න.
2. ජලයේ උෂ්නත්වය පවත්වා නොගනිමින් උතුරන ජලයේ (සෙන්ටිගේ‍්‍රඩ් අංශක 100) පෙඟවීම:
කෙටි වී සඳහා අවම වශයෙන් පැය 12 ක්ද, දිග වී සඳහා අවම වශයෙන් පැය 18 ක්ද, පෙඟවිය යුතුය. පොඟවන කාලය තුල ජලයේ උෂ්ණත්වය අඩුවේ.
3. ජලයේ උෂ්නත්වය සෙ: අ: 70ට පවත්වා ගනිමින් උනු දියේ පෙඟවිම :
සෙන්ටිගේ‍්‍රඩ් අංශක 70 පමණ වන ජලයේ වී දමා පෙඟවීමේදී කෙටි වී පැය 3 1/2 කින්ද , දිග වී පැය 4 කින්ද පොඟවාගත හැකිය. පොඟවන කාලය තුලදී ජලයේ උෂ්ණත්වය ඒ අයුරින්ම පවත්වා ගෙන යනු ලැබේ.

සැළකිය යුතු කරුණු

අළුතින් අස්වැන්න නෙලා ගත්, තෙතමණය 14% වඩා වැඩි වී වලට ඇල් ජලයේ පොඟවගන්නා කාලය ඉහත සදහන් කාලපරාසවලට වඩා වෙනස් වේ. මෙහිදී කෙටි වී පැය 24-36 කාලයක්ද, දිග වී වශයෙන් පැය 67-72 ක්ද පෙඟවිය යුතුය. නමුත්, මේ ක‍්‍රමයේදී වැඩි කාලයක් ගත විම නිසා දුර්ගන්ධය හට ගැනිම සිදුවේ. පොඟවන කාලය තුල පැය 12 කට වරක් ජලය ඉවත්කර පිරිසිදු ජලය පිරිනිවීමෙන් දුර්ගන්ධය අඩු කොට ගතහැකි මුත් සම්පුර්ණයෙන් ඉවත් කර ගතහැකි නොවේ.

වාෂ්පිකරණය

පෙඟවීම සහ වාෂ්පිකරණය පියවරවල් දෙකකින් සිදු කිරිමට හේතුව නම්, වී පොත්ත වීවරවීම නිසා ජලයට පෝෂ්‍ය පදර්ථ දිය වී අපතේ යාම වැලැක්විමත්, වාෂ්පිකරණ කාල සිමාව ඉක්මවා යාමෙන් සහල් ඇටයේ කහ පැහැය වැඩි වීම වැලැක්වීමටත් වේ. වාෂ්පිකරණ ක‍්‍රම දෙකක් ඇතත් ලංකාවේ වැඩියෙන්ම භාවිතා වන්නේ විවෘත වාෂ්පිකරණ ක‍්‍රමයයි. වාෂ්පිකරණ කාලය එක් එක් ක‍්‍රම අනුව වෙනස් වේ. වාෂ්පිකරණය විනාඩි 3ත් 4ත් අතර ඉටුවේ නම් සහල්වල පැහැය වර්ධනය වේ.
යුරෝපීය රටවල වී තැම්බීම සඳහා භාවිතා කරනුයේ පීඩනයක් යටතේ වාෂ්පීකරණ ක‍්‍රමයයි. මෙහිදි වී ඉතා ඉක්මනින් අඩු කාලයකදි වාෂ්පීකරණය කරනු ලබන නිසා සහල්වල සුදු පැහැය ආරක්ෂා වේ. නමුත් මේ ක‍්‍රමය සඳහා අධි පීඩනය යටතේ ක‍්‍රියාත්මක වන සංවෘත වාෂ්පීකරණ ටැංකි අවශ්‍ය වේ. අධි පීඩනයක් යටතේ වාෂ්පිකරණ ක‍්‍රමය වැඩි වශයෙන් භාවිතා නොකිරිමට හේතුව අරක්ෂිත පියවරවල් අධිකවීමත්, පුහුණු කම්කරු ශ‍්‍රමයේ ඌණතාවත් හා අධික මුලික වියදමත් වේ. නමුත් සහල් අපනයනය කිරිම සඳහා නිෂ්පාදනයේදී මෙම වාෂ්පීකරණ ක‍්‍රමය සුදුසු වේ.

වී වියලීම

වාෂ්පීකරණය කිරිමෙන් පසු 30-35% අතර තෙතමණය පවතින වී, 14% තෙතමනයට වියලීම එනම් ,කල්තබාගත හැකි වියලි තත්වයක් ඇති කිරීමයි. වියලීමේදි සැලකිය යුතු පුධාන කරුණක් නම් දිගු කාලයක් තුල ඉහල උෂ්ණත්වයක වීයලීම සිදු නොකිරිමට වගබලා ගැනීමයි. මක් නිසාද යත් වීයලිමේදී මුලීන්ම තෙතමනය අඩුවන්නේ සහල් ඇටය මධ්‍යයේ තෙතමනය තවදුරටත් රඳා පැවතීම සිදුවේ. මෙහිදි වී ඇටයේ පිට ස්ථර පළුදු විමට ඇති අවකාශ බොහෝය. එවිට කෙටිමේදී, කැඩුනු සහල්වල ප‍්‍රමාණය අධීකවේ.
ඒ නිසා මුලින්ම 35% තෙතමනය සිට 20% පමණ තෙතමණය අඩුවන තෙක් වියලා පදම්වීමට ගොඩගසා තබනු ලැබේ. මෙසේ ගොඩගසා තබන්නේ සහල් ඇටය ඇතුලත ඇති තෙතමනය පිටතට එමට ඉඩ හැරිමයි. මෙසේ නිශ්චිත වේලාවක් ගොඩගසා තැබු පසු නැවත අතුරා 14% තෙක් වියලා ගත හැකිය. වී වියලිම ක‍්‍රම තුනකින් සිදු කෙරේ. එනම් හිරු එළියේ වියලීම, මද පවනේ වියලීම සහ යාන්ත‍්‍රකව වියලීම වේ.
තව දුරටත් සොයා බැලීමේදී පැහැදිලි වන කරුණක් නම් වී තැම්බීමෙන් සහල් ඇටයේ භෞතික හා රසානික වශයෙන් වෙනස්කම් සිදුවන බවය.

වී තැම්බීමේදී සහල් ඇටයේ භෞතික හා රසානික වශයෙන් සිදුවන වෙනස්කම්:

වී තැම්බීමේ දී සහල් ඇටයේ ව්‍යුහයේ සිදුවන වෙනස්කම් සලකා බලමු. සහල් ඇටයෙහි ව්‍යුහය ගත්කල එහි පිෂ්ඨ කණිකා ඇත. මෙම පිෂ්ඨ කණිකා අතර වාතය හෝ හිස් අවකාශ ඇත. පිෂ්ඨ ‍ෛසල අතර බන්ධනය දුර්වල නිසා සහල් සකස් කිරිමේ දී සුණු සහල් ලැබේ.
වී ඇටය පෙඟවීමේ දී ජලය උරා ගැනිමෙන් පිෂ්ඨ කණිකා මහත් වේ. පෙඟවීම සම්පුර්ණ ලෙස සිදුවු විට කණිකා අතර අවකාශ ඉදිමුණු කණිකා මගින් වැසියයි. ඉදිමුණු පිෂ්ඨ කණිකා ඇති ධාන්‍ය වලට තාපය සපයා රත් නොකළහොත් ඉදිමුණු පිෂ්ඨ කණිකා වියලීමේදී දී නැවත හැකිලීම සිදුවේ. හුමාලය මගින් වී රත් කිරිමට පෙර පෙඟවීම අවශ්‍ය වන්නේ ඉදිමුණු පිෂ්ඨ කණිකා මගින් කණිකා අතර අවකාශ වසා ගැනීමටය. එසේ නොකර කෙළින්ම රත්කිරිම මගින් කණිකා අතර අවකාශ වසා ගත නොහැක. පෙඟවූ වී වල ඉදිමුණු පිෂ්ඨ කණිකා හැකිලීම වැලැක්වීමට හුමාලය මඟින් රත්කිරිම අවශ්‍ය වේ. හුමාලයේ උෂ්ණත්වය සෙන්ටිගේ‍්‍රඩ් අංශක 96ක් පමණ විය යුතුය. පෙඟවූ වී රත්කිරීම සදහා හුමාලය භාවිතා කිරිම වඩාත් සුදුසු වේ. පෙඟවූ වී වලට නියමිත කාලයක් හුමාලය දුන් විට ස්ඵටික ආකාරයෙන් ඇති පිෂ්ඨ කණිකා අස්ඵටික ස්වභාවයට පත්වේ. මෙය පිෂ්ඨය ජෙලටීනිකරණය වීම ලෙස හදුන්වනු ලබයි. තැම්බු වී වල තෙතමනය 14% පමණ අඩුවන තෙත් වියලීය යුතුය. මෙහිදී සහල් ඇටය හොඳින් සවිවී එකම ඝනයක් බවට පත්වේ.

File:Sahal.jpg

වී තම්බා ගන්නා ක්‍රම

ග්‍රාමීය මට්ටමේ වී තම්බාගන්නා ක්‍රම :

ග්‍රාමීය මට්ටමේ නිවෙස්වල එදිනෙදා පාරිභෝජනයට අවශ්‍ය වී තම්බා ගන්නා ක්‍රමයේ ඇති ප්‍රධාන අවාසිදායක කරුණ නම් තට්ටුවේ උඩ කොටස තැම්බෙන විට යට කොටස බෙරිවීමයි. මෙයින් සහල් ඇටයේ ඇති පෝෂ්‍ය පදාර්ථ ජලයට දියවී අපතේ යයි. එමෙන්ම උඩ කොටසේ හොඳින් නොතැම්බුනු වී කෙටීමේදී සුණු සහල් බවට පත්වේ. එහෙයින් එදිනෙදා ආහාරයට ගන්නා සහල් ප්‍රමාණය හොඳින් සකසා ගැනීමට වී තැම්බීමේදී වාෂ්පීකරණ ක්‍රමයක් අනුගමනය කළ යුතුයි.

කුඩා පරිමානයේ වී වාෂ්පීකරණ ක්‍රමය (අයි.පී.එච්.ටී ක්‍රමය)

වී වාෂ්පීකරණ උපකරණ

මෙම ක්‍රමය සඳහා මුලින් වී තැම්බීමට භාජනයක් වම් පස රූපය මඟින් පෙනෙන පරිදි හිස් ඩිසල් බැරල් භාගයකින් සාදාගන්න. දකුණු පස රූප සටහන මඟින් පෙනෙන පරිදි තුන් පැත්තකින් වැසෙන සේ ලිප සාදා ගන්න. ලිප සදා ගැනීමට අවශ්‍ය මැටි මිශ්‍රණය සාදාගන්නා ක්‍රමය නම්, හුඹස් මැටි කොටස් 2 ක්, වැලි කොටස් 2ක් ‍අමු ගොම කොටස් 1 ක් හා සුදු දහයියා අළු කොටස් 1 ක් ගෙන අමුගොම දිය කර ගන්නා‍ ජලයෙන් ඉහත සඳහන් අනෙකුත් ද්‍රව්‍ය මිශ්‍ර කර එක් දිනක් පදම් කිරිමෙනි.

File:Sahal1.jpg

වී තම්බා ගන්නා ක්‍රමය

තැම්බීමට අවශ්‍ය වී හොඳින් පිරිසිදු කර ගන්න. වී පිරිසිදු කිරීමට පාවිච්චි කරන සල්ලඩ සඳහා‍ භාවිතා කළ යුතු දැල් වර්ග නම්, දිග වී වර්ග සඳහා නො: 6 හ‍ා නො: 10 කම්බි දැල් වර්ගද, කෙටි වී වර්ග සඳහා නො: 8 හා නො: 10 කම්බි දැල් වර්ගද වේ. මෙහි අංක වලින් දක්වා ඇත්තේ දික් අඟලකට ඇති කොටු ප්‍රමාණයයි.
වී පෙඟවීම සඳහා ජලයට දැමු විගස උඩ පාවෙන බොල් ඉවත් කරන්න. පෙඟවීම සඳහා දී ඇති කාල සීමාවන් තුල ජලය අළුත් කරමින් පොඟවන්න. මෙහිදී කෙටී වී පැය 18-24 කාලයක්ද, දිග වී වශයෙන් පැය 48 ක්ද පෙඟවීය යුතුය.
පොඟවා අවසාන වු පසු වී තැම්බීමට සාදාගත් භාජනය ලිප මත තබා අඟල් 1.5 – 3 අතර උසකට ජලය දමා උතුරවා ගන්න. ජලය උතුරා බුබුළු දමන විට පොඟවා ගත් වී ජලය බේරා දැල මතට පුරවා තෙත ගෝනියකින් වසා උඩ තට්ටුවේ වී ඉරි තැලෙන තුරු තම්බා ගන්න.
ඉතා ඉක්මනින් බිමට බා කමතේ වී තුනී කර හිරු එළියේ වියලන්න. මුලින්ම තෙතමනය අඩුවන ‍ෙතක් විටින් විට අතින් කළවම් කර හොඳින් වියලා පදම්වීමට ගොඩගසා තබනු ලැබේ. මෙසේ ගොඩගසා තබන්නේ සහල් ඇටය ඇතුළුත ඇති තෙතමනය පිටතට එමට ඉඩ හැරිමයි. මෙසේ ‍ගොඩගසා තැබු පසු නැවත අතුරා කටින් හැපු විට කටස් ගා හැපෙන තෙක් වියලා ගත හැකිය. මදපවනේ වියලීමටද කළ හැකිය. කිසිවිටෙක රත්වු වී ගොඩ ගසා නොතබන්න.

වාණිජ වශයෙන් වී තැම්බීමේ ක්‍රම

ගොවියා ක්‍රමය

මෙම ක්‍රමය අඩු මුලික වියදමක් ‍වැයවේ. දිනකට වී ටොන් 4ක් පමණ තම්බා ගැනීම සඳහා භාවිතා කළ හැකි ක්‍රමයකි. ගොවියා ටැංකිය යනු සෘජු කෝණාස්‍ර යකඩ ටැංකියක් වන අතර පතුලේ සිට අඩියක් පමණ උසකින් සිදුරු සහිත තහඩුවක් දොරටු පැත්තට ආනත තර සවිකර ඇත. මෙම ටැංකි ප්‍රමාණ තුනකින් සාදාගත හැකිය. එම විස්තර වගුවේ දක්වා ඇත.

ටැංකිවල ප්‍රමාණය	ධාරිතාවය

දිග අඩි	පලල අඩි	උස අඩි	බුසල්	කි.ග්‍රෑ
4	4	4	35	750
6	4	4	50	1000
8	4	4	75	1500

පළමුව සිමෙන්ති ටැංකිවල ඇල්දියේ පැය 24 – 48 ක් අතර කාලයක් වී පොඟවා ගනු ලැබේ. පසුව පොඟවා ගත් වී ගොවියා ටැංකියට දමා හුමාලයෙන් තම්බා ගනු ලබයි. මෙම ටැංකිවල පතුලට අඩියක් පමණ උඩින් ඇති සිදුරු සහිත තහඩුව මතුපිටට වී පුරවනු ලබන අතර, ඊට යටින් අඟල් 8ක් පමණ උසකට ජලය පුරවා රත්කිරීමෙන් හුමාලය සපයයි. ජලය රත් කිරීමෙන් හුමාලය සපයයි. ජලය රත් කිරීමට පෝරණුවක් හා දහයියා බ්ලෝවරයක් උපකාරී වේ. මේ ක්‍රමය සඳහා අවශ්‍ය මුලධනය, වී තැම්බීමේ නවීන ක්‍රම හා සසඳන කල අඩු බැවින් මෙය වියදම් අඩු ක්‍රමයක් වේ. මෙහිදි කම්කරු ශ්‍රමය අවශ්‍ය වුවත් පුහුණු කම්කරුවන් අවශ්‍ය නොවනු ඇත.

එහෙත් සහල් සකස් කිරීමේදී නොතැම්බු සහල් තිබීමද, සහල් වල අව පැහැයක් ඇතිවීමද, දැකිය හැකිය. එමෙන්ම වී ත‍ට්ටුවේ පහළ කොටස තැම්බී ඇති විට උඩ කොටස අඩුවෙන් තැම්බී ඇති බවද දැකිය හැකිය. මෙහිදී වී තට්ටුව ඒකාකාරව තැම්බීමට නොහැකි නිසා සහල් අස්වැන්න අඩුවේ.

File:Goviyakramaya.jpg

වාෂ්ප බොයිලේරු භාවිත කර වී තැම්බීමේ ක්‍රම

උණු ජලයේ වී පොඟවා වාෂ්පයෙන් තැම්බීම (ජලයේ උණුසුම පවත්වා නොගනිමින්)

වානිජ මට්ටමින් තැම්බු සහල් නිෂ්පාදනය කිරීමට වාෂ්ප බොයිලේරු භාවිතා කර වී තැම්බීමේ ක්‍රම අනුගමනය කිරීම සුදුසුය. මේ සඳහා බොයිලේරු භාවිතා කළයුතු බැවින් එයට මුල ධනය වැඩි ප්‍රමාණයක් අවශ්‍ය වේ. මේ ක්‍රම භාවිතයෙන් වී වල එකාකාරි තැම්බීමක් බලාපොරොත්තු විය හැකිය.‍ මේ නිසා සහල් අස්වැන්න වාසි රාශියකට මග පාදයි. වාෂ්ප බොයිලේරු භාවිතා කර වී තැම්බීමේ ක්‍රමයේ රූප සටහනෙහි දක්වා ඇත.

File:Washpaboileru.jpg

ඉහත පෙන්වා ඇත්තේ දැනට බහුල භාවිතා කරන ලංකාවේ නිෂ්පාදිත බොයිලේරුවක රූපයකි. එහි දැක්වෙන උපාංග වලින් වැදගත්ම උපාංග වන පීඩන මාපකය, ආරක්‍ෂිත වෑල්වය සහ ජල මාපකය රූපයේ පෙන්වා ඇත. බොයිලේරුවේ ප්‍රධාන පිටවුම් නළයෙන් නිකුත් කරන ‍හුමාළය, හුමාළ නළ ඔස්සේ ජලය උනු කරන ටැංකියට සහ සිලින්ඩරාකාර වාෂ්පීකරණ ටැංකි වලට යැවේ. වී පෙඟවීම උණු ජලය හෝ ඇල් ජලය භාවිතා කර සිමෙන්ති ටැංකිවල සිදු කෙරේ. උණු ජලය භාවිතා කර පෙඟවීමේදි, ජලය වෙනමම සිමෙන්ති ටැංකියක උණුකර පොම්පයක් මාර්ගයෙන් පෙඟවීමේ ටැංකිවලට යැවේ.

රූපයේ පෙන්වා ඇති පරිදි සිලින්ඩරාකාර ටැංකි භාවිතයෙන් ඒකාකාරව වී තැම්බීමක් සිදුවන අතර, ජලය ඉවත් කිරීමේදී හා වී තැම්බු පසු ඉක්මනින් ඉවතට ගැනීමටද ඉතා පහසු වනු ඇත. මෙවැනි ටැංකි අවශ්‍ය ධාරිතාවයකට සාදාගත හැකි අතර නියමයක් වශයෙන් අඟල් 1 -2 විෂ්කම්භයක් ඇති හුමාල නලයකින් අඟල් 18ක වට රවුමක ටැංකියක ඇති වී ප්‍රමාණයක් තැම්බිය හැකිය. භාවිතා කරන හුමාල පීඩනය වර්ග අඟලට රාත්තල් බර 70ත් 90ත් වේ.

උණු ජලයේ වී පොඟවා වාෂ්පයෙන් තැම්බීම

මහා පරිමාණයෙන් වී තැම්බීම සඳහා අපේ රටේ භාවිතා කරන උණු ජලයේ වී පෙඟවීමේ ක්‍රම ගැන සලකා බලමු මෙහිදී එක් වරකදී වී තම්බන ක්‍රියාවලිය පැය 24 කින් සම්පුර්ණ කරයි. එනම් උණු ජලයේ පැය 3ක් හො 4ක් පොඟවා. විනාඩි 10 -20 ක් වාෂ්පීකරණය කරයි. එකාකාරීව පෙඟවීමට හා තැම්බීමට විශේෂ ලෝහ ටැංකි යොදා ගනී. වී තැම්බු පසු, තෙතමනය ප්‍රමාණය 14% වනතුරු වියලා ගබඩා කිරීමට හෝ සහල් සකස් කිරීමට යොදා ගනී. මෙහිදී පළමුව සිලින්ඩරාකාර ජල ටැංකිය පිරිසිදු ජලයෙන් පුරවනු ලැබේ. හුමාලය ගෙනෙන නල මඟින් ජලයේ උෂ්ණත්වය සෙන්ටිග්‍රේඩ් අංශක 80 වනතුරු හුමාලය සපයනු ලැබේ.

මේ අතර තම්බන ටැංකිවලට වී පුරවනු ලැබේ එම ටැංකිවල උණුසුම් ජලය එවනු ලැබේ. ඉන්පසු ජලයේ උෂ්ණත්‍වය සෙන්‍ටිග්‍රේඩ් අංශක 70 පමණ වනතුරු පහළ බසී. මෙහිදී වී වාෂ්පීකරණ ටැංකි වලින්, ජලය උණුකරන හුමාල උනුසුම්කාරක වලට ජලය යවා උණුකර, නැවත වී වාෂ්පීකරණ ටැංකිවලට සංසරණය කරනු ලැබේ. මෙමඟින් ජලයේ උෂ්ණත්වය සෙන්ටිග්‍රේඩ් අංශක 70 පමණ මට්ටමක පවත්වා ගනී.

File:Unujalayethambeema.jpg

වී පෙඟවීමේ ක්‍රියාවලිය ආසන්න ලෙස පැය 03 කින් අවසන් වෙයි. ( ගතවන කාලය වී වර්ගය අනුව, වී වල තත්ත්වය අනුව, බාහිර පරිසරය අනුව හා ජලයේ උෂ්ණත්වය අනුව වෙනස් වේ.) වී පෙඟවීම අවසන් කළපසු ජලය ඉවත් කර හරිනු ලැබේ. පසුව ටැංකියක ධාරිතාවය අනුව විනාඩි 10 – 15 ක් පමණ වාෂ්පීකරණය කළයුතුය. මෙම කාලය වී තම්බන ප්‍රමාණය අනුව වෙනස් වේ. ටැංකිය තුල සවිකර ඇති සිදුරු සහිත නල මඟින් හුමාලය බෙදා හැරීම සිදු කරයි. අවශ්‍ය හුමාල පීඩනය වර්ග අඟලකට රාත්තල් බර 80 ත් 100ත් අතර වේ. වී තැම්බීම සම්පුර්ණ වු පසු, තැම්බු වී ට‍ැංකි වලින් පිටතට ගෙන සුර්ය රශ්මිය මඟින් හෝ යාන්ත්‍රික වියලන මඟින් හෝ වියලීම සඳහා ගෙන යනු ලැබේ. පෙඟවීමේ කාලය ඉතා අඩු බැවින්, අපනයනය සඳහා වී තැම්බීමේදී මෙම ක්‍රමය ඉතා සුදුසුයි. වී වල දුර්ගන්ධයක් නොමැති වීම මෙයට හේතු වශයෙන් පෙන්වා දිය හැකියි. සහල් වල සුදු වර්ණය ආරක්‍ෂාවීම සඳහා තැම්බීමේ ක්‍රමය ඉතා හොඳින් පාලනය කළ යුතුය.

වාෂ්ප බොයිලේරු භාවිතයේදි සැළකිය යුතු කරුණු

නවීන වී තැම්බීමේ ක්‍රමයේදී වාෂ්ප බොයිලේරු භාවිතා කිරීම අනිවාර්ය වේ. ලංකාවේ දැනට බහුල වශයෙන් බොයිලේරු සැදීමේ කර්මාන්තය ව්‍යාප්ත වී ඇති නමුත් මේ සඳහා නියමිත ප්‍රමිති ක්‍රියාත්මක නොවේ. මේ හේතුවෙන් බොයිලේරු භාවිතයේදි සිදුවන මරණ හා අනතුරු සංඛ්‍යාව ඉතා සිඝ්‍රයෙන් වැඩිවේ.

මෙවැනි අනතුරු වළක්වා ගැනීම සඳහා සහල් නිෂ්පාදකයින්ට තමන් සතු බොයිලේරු ඉතා හොඳින් නඩත්තු කිරීම කළ යුතුවේ. බොයිලේරු භාවිතයේදි පහත සඳහන් කරුණු පිළිබඳව සැලකිලිමත් වන ‍ෙලස අවවාද කරනු ලැබේ.

බොයිලේරුවක් ක්‍රියාත්මක කිරීම සඳහා පුහුණු යන්ත්‍ර ක්‍රියාකරුවකු අත්‍යවශ්‍ය වේ. එවැනි පුහුණු යන්ත්‍රක්‍රියාකරුවකු නොමැති අවස්ථාවකදි නුපුහුණු සේවකයෙක් සේවයේ යෙදවීම ඉතා අනතුරුදායක ක්‍රියාවකි. බොයිලේරු යන්ත්‍ර ක්‍රියාකරුවන් පුහුණු කරන ආයතන ලංකා‍ෙව් ඇති බැවින් එම ආයතන ලවා තම සේවකයන් පුහුණු කර ගැනීම සහල් මෝල් හිමියන් සතු වගකිමකි.

බොයිලේරු සපයන ජ‍ලයේ කිවුල් ගතිය නැති කිරීම සඳහා පුර්ව ප්‍රතිකාරක ක්‍රම භාවිතා කළ හැක. මෙම පුර්ව ප්‍රතිකාරක ක්‍රම සඳහා භාවිතා කරන රසායනික ආහාර සඳහා නිර්දේශිත ශ්‍රේණියට අයත් විය යුතුය.

බොයිලේරුවක වැදගත්ම ආරක්‍ෂක උපාංග වන්නේ ආරක්‍ෂක වැල්වය, ජල මාපකය හා පිඩන මානයයි. මේවායේ ලවණ තැන්පත් වීම නිසා ක්‍රියාකාරිත්වය වෙනස්වීමට ඉඩ ඇත. එබැවින් අවුරුදු පතා ලවණ ඉවත් කර පරික්‍ෂා කිරීම කළ යුතුය.

සෑම අවුරුද්දක් අවසානයේම බොයිලේරු පරික්‍ෂකයකු ලවා බොයිලේරුව පරික්‍ෂාකර බැලිය යුතුය. මෙහිදි ඇල් ජල සහ හුමාල පරික්‍ෂාව යනුවෙන් පරික්‍ෂාවන් දෙවර්ගයකට බොයිලේරුව භාජනය කළ යුතුය. මෙහිදි ඉදිරි වර්ෂ සඳහා බොයිලේරුවේ තත්ත්වය පිළිබඳ සහතිකයක් ලබා ගත හැක.

වී වියලීම

වියලීම යනු වාෂ්පීකරණය කිරීමෙන් 30 – 35% අතර ‍ෙතතමනය පවතින වී 14% තෙතමනයට අඩු කිරීමයි. එනම් කල්තබා ගත හැකි වියලි තත්ත්වයක් ඇති කිරීමයි. වී වියලීම ක්‍රම තුනකින් සිදු කෙරේ.

1. හිරු එළියේ වියලීම.
2. මදපවනේ වියලීම.
3. යාන්ත්‍රිකව වියලීම වේ.

මෙයින් උසස්ම ප්‍රතිඵල ගෙන දෙනු ලබන්නේ මද පවනේ වියලීමෙනි. නමුත් මෙහිදී වැඩි වේලාවක් ගත වන නිසා හිරුඑළියේ වියලීම බොහො‍් විට සිදු කෙරේ. වියලීමේ යන්ත්‍ර සඳහා අවශ්‍ය මුල්‍යධනය වැය කිරීමට හැකි මෝල් හිමියන් යන්ත්‍ර යොදවා ගෙන වැසි දිනයන්හි පවා වී වීයලීම කරනු ලැබේ.

හිරු එළියේ වියලීම

වියලීමේදී සැලකිය යුතු ප්‍රධාන කරුණක් නම් දිගු කාලයක් තුල ඉහල උෂ්ණත්වයක වියලීම සිදු නොකිරීමට වගබලා ගැනීමයි. මක් නිසාද යත් වියලීමේදී මුලින්ම තෙතමනය අඩුවන්නේ සහල් ඇටයේ පිට ස්ථරවල වීම නිසා සහල් ඇටය මධ්‍යයේ තෙතමනය රදා පැවතීම සිදුවේ.

මෙහිදී වී ඇටයේ පිට ස්ථර පලුදුවීමට ඇති අවකාශ බොහෝය. එවිට කෙටීමේදී, කැඩුනු සහල්වල ප්‍රමාණය අධිකවේ. ඒ නිසා මුලින්ම 35% ක තෙතමනය සිට 20% පමණ තෙතමනය අඩුවන තෙක් වියල‍ා පදම්වීමට‍ ගොඩගසා තබනු ලැබේ. මෙසේ ගොඩගසා තබන්නේ සහල් ඇටය ඇතුලත ඇති තෙතමනය පිටතට ඒමට ඉඩ හැරීමයි. මෙසේ සෑහෙන වේලාවක් ගොඩගසා තැබු පසු ‍නැවත අතුරා 14% තෙක් වියලා ගත හැකිය.

යාන්ත්‍රික වියලනයක ක්‍රියාකාරිත්වය

යාන්ත්‍රිකව වී වියලීමෙන් සුර්ය රශ්මියෙන් වියලීමට වඩා වාසි කිපයක් ලැබේ. යාන්ත්‍රික වියලනයට දේශගුණය බල නොපාන අතර, දවසේ පැය 24 තුලම වියලීමේ ක්‍රියාව සඳහා යොදවා ගතහැක. එහි ක්‍රියාව පරිස්සමින් පාලනය කලහොත්, කාර්ය්‍යක්‍ෂම ක්‍රියාකාරීත්වයක් ලබා ගතහැක. මෙය මගින් වියලන විට කුරුල්ලන්ගෙන් හා මීයන්ගෙන් සිදුවන හානියක් නොමැති අතර පිරිසිදු වී ලැබේ. සුර්ය රශ්මිය මඟින් වියලන විට ලැබෙන ධාන්‍යවල පලුදුවීම් යාන්ත්‍රික වියලනයේදී සිදුනොවේ. මේ නිසා සහල් කෙටීමේදී ලැබෙන සුණු සහල් ප්‍රමාණය අඩුවේ.

යාන්ත්‍රික වියලන යන්ත්‍ර නොයෙකුත් වර්ග ලංකාවේ දක්නට ලැබේ. සෑම වියලන යන්ත්‍ර පද්ධතියකටම පොදුවේ දක්නට ලැබෙන අංග රුපය(6) හි පෙන්වා ඇත.

එල්.එස්.යු ඩ‍්‍රයරය

මහා පරිමාණයේ සහල් මෝල්වල දැනට බහුලව දක්නට ලැබෙන යාන්ත‍්‍රික වියලනයකි. මේ සඳහා අවශ්‍ය ඉඩ ප‍්‍රමාණය අඩි 20 ක් දිග හා අඩි 20ක් පළල පමණ වේ. උසින් අඩි 40 ක් පමණ වන අතර, මෙම වියලනයේ ක‍්‍රියාකාරීත්වය පහත සඳහන් පරිදි වේ.

යාන්ත‍්‍රික වියලනය තුළ සවි කර ඇති ඉංග‍්‍රීසි V හැඩයේ පිහිලි මුනින් අතට නැවු ආකාරයෙන් දිස් වේ. මෙම පිහිලිවල එක් කොනක් විවෘත වන අතර අනෙක් කොන ආවරණය කර ඇත. මේ අයුරින් එක් තට්ටුවක පිහිලි ගණනාවක් සවි කර ඇති අතර එවැනි තට්ටු ගණනාවක් වියළීමේ කුටීරය තුළ වෙයි. විවෘතව ඇති පිහිලි මුව තුළින් උණුසුම් වාතය ඇතුළට ගලා ඒම හෝ පිටතට ගලා යෑම සිදුවේ. මෙම පිහිලි තට්ටු තුළින් සිග් සැග් ආකාරයට වියළිමේ කුටීරයේ ඉහළ සිට පහලට වී සෙමින් පහතට බැසීම සිදුවේ. මේ අතරතුරේද වී උණුසුම් වාතය සමග ගැටීමෙන් එක් මට්ටකට වියලේ. පහල ඇති පිට දොරින් එළියට ගන්නා වී එළිවේටර මාර්ගයෙන් එය නැවත වියළිමේ කුටීරයේ මුදුනේ ඇති හොපරයට යැවේ. මෙලෙස වී හොඳින් වියලෙන තුරු නොනවත්වාම මේ ක‍්‍රියාවලිය සිදුවේ.

File:Lsu.jpg

මෙවැනි වියලනයකින් දිනකට වී ටොන් 8 සිට 24 දක්වා ප‍්‍රමාණයකුත් වියළා ගත හැක. මෙවැනි වියලන මිළ අධික අතර වියලනයට අමතරව බොයිලේරුවක් අත්‍යවශ්‍ය වේ. වියළීමට අවශ්‍ය උණුසුම් වාතය ලබාගන්නේ හුමාල බොයිලේරුවෙන් නිපදවෙන හුමාලය උපයෝගී කරගන්නා හුමාල උණුසුම් හුවමාරුකයක් භාවිතයෙනි.

වී වියළීම සඳහා භාවිතා කරන උණූසුම වාතයේ උෂ්ණත්වය සෙන්ටිගේ‍්‍රඞ් අංශක 80 සිට 120 දක්වා අගයක් ගනී. වියළන කුටීරය උණුසුම් වායු ගමන් ගන්නා කුටීරය හා සිසිල් කිරීමේ කුටීරය යනුවෙන් කොටස් දෙකකට වෙන් කර ඇත. උණුසුම් වායුව ගමන් ගන්නා කුටීරයේ වී වියලීම සිදුවන අතර ඊට පහළින් ඇති සිසිල් කිරීමේ කුටීරයේ රත් වු වී සිසිල් කිරීම සිදුවේ. මෙසේ කිරීමෙන් වී වියලීමේදී සහල් අවපැහැ ගැනීම වළක්වා ගත හැකිය.

වී තැම්බූ විගස වියලනයට යවන්නේ නම් පළමුව වී සිසිල් කල යුතුය. මේ සඳහා හුමාලය සැපයීමේන් තොරව, ප‍්‍රධාන බ්ලෝවරය විනාඩි 30 ක් පමණ ක‍්‍රියාකර විය යුතුය. ඒ අතර තුර වියලනයට වී සැපයීම හා සංරක්‍ෂණය කිරීම කළ යුතුය. මෙවැනි වියලන භාවිතයේදී පියවර තුනකින් වී වියලීම ඉටු කල යුතුය. මෙමගින් සහල් අවපැහැ ගැනීම වළක්වා ගත හැකිය.

පළමු වර වියලීම : මෙම පියවරේදී වී වල තෙතමනය 36% සිට 20% දක්වා අඩුවන තෙක් වියලනය තුළ වී සංරක්‍ෂණය කිරීම කල යුතුය.

පදම් කිරීම සඳහා වෙන්කර ඇති කුටීරයට හෝ ටැංකියට යැවිය යුතුය. මෙහිදී තෙතමනයේ වෙනසක් සිදු නොවේ. වී ඇටයේ ඇතුළත ඇති තෙතමනය පිටත ස්ථරවලට පැතිරී මුලු සහල් ඇටය පුරා ඒකාකාරී තෙතමන තත්ත්වයක පවත්වාගැනීම මෙහි අරමුණ වේ.

දෙවන වියලීම : මෙම පියවරේදී ද වී වල තෙතමනය 20% සිට 14% දක්වා අඩුවන තෙක් වියලනය තුළ වී සංරක්‍ෂණය කිරීම කළ යුතුය.

අයි.පී.එච්.ටී. ෆ්ලයිඩයිස් බෙඩ් ඩ‍්‍රයරය

පශ්චාත් අස්වැන්න පිළිබඳ තාක්‍ෂණ ආයතනය මඟින් කරනු ලැබූ පර්යේෂණයක ප‍්‍රතිඵලයක් ලෙස ප්ලයිඩයිස් බෙඩ් ඩ‍්‍රයරය නැමති යන්ත‍්‍රය හඳුන්වා දී ඇත. එය රූපයේ දක්වා ඇති අන්දමට නිපදවා ඇති අතර පැයකදී වී කිලෝ 350-500 ක් අතර ප‍්‍රමාණයක් වියලා ගත හැකිය. සෙන්ටිගේ‍්‍රඩ් අංශක 50 ක පමණ අඩු උණුසුම් වායු ධාරාවක් මඟින් වියලීම සිදු කල හැක.

මෙම වියලනයෙන් දිනකට වී ටොන් 4 සිට 6 දක්වා ප‍්‍රමාණයක් වියලා ගත හැක. මෙවැනි වියලනයේ බ්ලෝවරය මිල අධික වන අතර වාතය රත්කිරීම සඳහා ක‍්‍රම දෙකක් උපයෝගී කරගනී. පළමු ක‍්‍රමයේදී වියළීමට අවශ්‍ය උණුසුම් වාතය ලබාගන්නේ හුමාල බොයිලේරුවෙන් නිපදවන හුමාලය උපයෝගී කරගන්නා හුමාල උණුසුම් හුවමාරුකයක් භාවිතයෙනි. මේ සඳහා වියලනයකට අමතරව බොයිලේරුවක් අත්‍යාවශ්‍ය වේ. දෙවැනි ක‍්‍රමයේදී දහයියා පුලූස්සා ලැබෙන උණුසුම් වායුව තාප හුවමාරුකයක් ඔස්සේ යයැවීමෙන්, වියලීම සඳහා අවශ්‍ය වාතය රත්කිරීම සිදු කෙරේ. මේ සඳහා වියලනයට අමතරව දහයියා පෝරණුවක් අවශ්‍ය වේ.

මෙහි ඇති වාසි නම්, පදම් කිරීම අත්‍යාවශ්‍ය නොවන අතර සහල් ඇට අවපැහැ ගැනීමක් නොමැත. සෙන්ටිගේ‍්‍රඩ් අංශක 50 ක පමණ අඩු උණුසුම් වායු ධාරාවක් මඟින් වියලීම කෙරෙන නිසා සහල් කැඩිමද අඩු වේ. වියලීමේදී වී තට්ටුව හොඳින් මිශ‍්‍ර වන නිසා ඒකාකාරී වියලීමක් සිදු වේ. මෙම ගුණාංගය අනිකුත් වියලනවල දැකිය නොහැකියි. එබැවින් තැම්බු සහල් වියලීම සඳහා මෙම වියලනය ඉතා සුදුසු වේ.

File:Rprdc.jpg


පෙඟවීමේ ටැංකි සැළසුම් කිරීමේදී සැලකිල්ලට ගත යුතු කරුණු

පෙඟවීමේ ටැංකිය සැලසුම් කිරීමේදී මෙහි පසුව සඳහන් වන පරිදී ඉඩ ප‍්‍රමාණය තෝරා ගත යුතුයි. පෙඟවීමේදී වී වල ඇති වන තෙරපුම නිසා පෙඟවීමේ ටැංකිය පුපුරා යාම වළක්වා ගැනීමට කොන්ක‍්‍රීට් බිත්ති බැඳීම හෝ ටැංකියේ මුදුනේ කොන්ක‍්‍රිට් වළල්ලක දමා, අඟල් 9 බිත්ති බැඳීම කල හැකිය. පෙඟවීමේ ටැංකිවල ශක්තිමත් භාවය වැඩි කිරීම සඳහා සතරැස් ටැංකි ඉදිකිරීම වඩා සුදුසුය.

පෙඟවීමේ ටැංකි වලට අවශ්‍ය ඉඩ ප‍්‍රමාණය ගණනය කිරීම සඳහා පහත සඳහන් කරුණු සැලකිල්ලට ගත යුතුය. ජලය සඳහා අවශ්‍ය වන්නේ වී සඳහා අවශ්‍ය ඉඩ ප‍්‍රමාණයෙන් 40% පමණය. වී සඳහා අවශ්‍ය මුුලූ ඉඩ ප‍්‍රමාණයෙන් 20% ක් පමණ පෙඟවීමේදී සිදුවන ප‍්‍රමාණයෙන් මහත්වීම උදෙසා තැබිය යුතුයි. ඒ නිසා වී කිලෝ 100 ක් පෙඟවීම සඳහා ඝණ අඩි 8 ක ඉඩ ප‍්‍රමාණයක් ප‍්‍රමාණවත් වේ.

වී තැම්බීමේ අංශය සඳහා අවශ්‍යතා

පැයකට ටොන් 1ක වී තම්බන සැලස්මක්:

1.පාරම්පරික ගොවියා ක්‍රමය : ඇල් වතුරේ වී පෙඟවීම සඳහා (දිනකට ටොන් 4ක් තැම්බීම සඳහා)

අවශ්‍යතා	මිණුම්	ප්‍රමාණය
වී පිරිසිදු කිරීම සඳහා යන්ත්‍රය	ධාරීතාවය පැයකට වී ටොන් 1ක්	01
එලිවේටරට (අඩි 21 උස)	ධාරීතාවය පැයකට වී ටොන් 1ක්	01
පෙඟවන සිමෙන්ති ට‍ැංකි	අඩි 4 උස, අඩි 8 දිග, පලල අඩි 8	ටැංකි 04
ගොවියා යකඩ ටැංකි	අඩි 4 උස, අඩි 8 දිග, පලල අඩි 4	ටැංකි 01
වී වීයලීම සඳහා කමත	වී කිලෝ 1ට වර්ග අඩි 01	වර්ග අඩි 4000
චිමිනිය සහිත පෝරණුව		01
දහයියා බ්ලෝවරය		01

2. බොයිලේරුවක් භාවිතා කර සිලින්ඩරාකාර ‍ටැංකිවල වී තැම්බීම(දිනකට ටොන් 8ක් තැම්බීම සඳහා)

අවශ්‍යතා	මිණුම්	ප්‍රමාණය
වී පිරිසිදු කිරීම සඳහා යන්ත්‍රය	ධාරීතාවය පැයකට වී ටොන් 2ක්	01
එලිවේටරට (අඩි 21 උස)	ධාරීතාවය පැයකට වී ටොන් 2ක්	01
පෙඟවන සිමෙන්ති ට‍ැංකි	අඩි 4 උස, අඩි 8 දිග, පලල අඩි 8	ටැංකි 06
වාෂ්පීකරණ සිලින්ඩරාකාර ටැංකි	වීෂ්කම්භය 2.8 (ධා‍රිතාවය වී කිලො 250- 300)	ටැංකි 04
වී වීයලීම සඳහා කමත	වී කිලෝ 1ට වර්ග අඩි 01	වර්ග අඩි 8000
චිමිනිය සහිත පෝරණුව		01
ගිනි බට ‍බොයිලේරුව	පැයකට හුමාලය කිලෝ ග්‍රෑම් 350	01
දහයියා බ්ලෝවරය	පැයකට හුමාලය කිලෝ ග්‍රෑම් 300ක	01
අත් කරත්තයක්	කිලෝග්‍රෑම් 350 ක ධාරිතාවයක් ඇති	01
වී වියලන යන්ත්‍රය	දිනකට‍ ටොන් 8	01

වී වියලීම සඳහා කමත සැළසුම් කිරීමේදී සැලකිල්ලට ගත යුතු කරුණු

• කමතට මුළු දවස හිරු එළිය වැටෙන ස්ථානයක් තෝරාගන්න. නැගෙනහිර දිශාවට ගොඩනැගිලි නොතිබීම වැදගත් වේ.

• කමත ඉදිකිරීමේදී ශක්තිමත් අඩිතාලමක් යෙදීම වැදගත් වේ. කමත තැනීමේදී ජලය බැසයාම සඳහා සුළු ආතියක් (100':1') තැබීම වැදගත් වේ.

• අළුත් වැඩියා කිරීමේ පහසුව සඳහා කමත අඩි 10 දිග හා අඩි10 ක පළල කොටස්වලට සාදා නිම කල යුතුය. ඒ අතර ප‍්‍රසාරණ මුට්ටු දැමීමෙන් කමත ඉරි තැලීම වළක්වා ගත හැක.

පාරම්පරික ගොවියා ක‍්‍රමය සැලසුම් කිරීමේදී සැලකිල්ලට ගත යුතු කරුණු

• තැම්බීමේ ටැංකිය සහිත පෝරණුව කමත ආසන්නයේ තනන්න. තැම්බු වී කමතට දැමීමට මෙහිදී පහසු වේ.

• පෝරණුව ආසන්නයේ වී පොඟවන ටැංකි තිබිය යුතුය. කම්කරුවන් යොදා තම්බන ටැංකියට පෙඟවු වී පිරවීම පහසු වේ.

• පෝරණුවෙන් නික්මෙන අළු කමතට නොයාම සඳහා සුළං හමන දිශාව සැලකීම තවත් වැදගත් කරුණකි.

• පෝරණුව තැනීමේදී ගොවියා ටැංකියේ ප‍්‍රසාරණය සඳහා ඉඩ ප‍්‍රමාණයක් තැබිය යුතුය.

• පෝරණූව ගිනි ගඩොලින් නිම කළ යුතු අතර, අළු පරිසරයට විහිදී නොයෑම සඳහා සුදුසු පරිදී චිමිනියක් සවි කල යුතුය.

බොයිලේරුවක් භාවිත කර සිලින්ඩරාකාර ටැංකි වල වී තැම්බීම සැළසුම් කිරීමේදී සැලකිල්ලට ගත යුතු කරුණු

• තැම්බීමේ ටැංකි කමත ආසන්නයේ තනන්න. තැම්බූ වී කමතට දැමීම මෙහිදී පහසු වේ. තැම්බීමේ ටැංකි වලින් ඉවත් කරන ජලය කමතට ගලායෑම වලැක්වීම සඳහා කාණු සාදන්න.

• තැම්බීමේ ටැංකි ආසන්නයේ වී පොඟවන ටැංකි තිබිය යුතුය. කම්කරුවන් යොදා තම්බන ටැංකියට පෙඟවු වී පිරවීම පහසු වේ.

• බොයිලේරුවේ ‍ පෝරණු‍‍වෙන් නික්මෙන අළු කමතට නොයාම සඳහා සුළං හමන දිශාව සැලකීම තවත් වැදගත් කරුණකි.

• පෝරණුව තැනීමේදී බොයිලේරුවේ ප‍්‍රසාරණය සඳහා ඉඩ ප‍්‍රමාණයක් තැබිය යුතුයි.

• පෝරණුව ගිනිගඩොලින් තැබිය යුතු අතර අළු පරිසරයට විහිදී නොයෑම සඳහා සුදුසු පරිදී අළු කුටීරයක් හා චිමිනියක් සවි කළ යුතුයි.

• තැම්බීමේ ටැංකි ආසන්නයේ බොයිලේරුව තිබිය යුතුය. හුමාලය නල තුළින් යාමේදී සිසිල්වීම මෙමඟින් වැළකේ.

වී තැම්බීමේ විචල්‍යයන්

පහත දැක්වෙන සාධක වී තැම්බීමේදී බලපායි.

1. වී වර්ගය
2. පොඟවන ජලයේ උෂ්ණත්වය හා පී.එච්. අගය
3. පොඟවන කාලය
4. වාෂ්පවල උෂ්ණත්වය හා පීඩනය
5. වාෂ්පීකරණ කාලය

පොඟවන ජලයේ උෂ්ණත්වය

උණු ජලයේ වී පෙඟවීමේ ක‍්‍රමයේදී සුදුසුම උපරිම උෂ්ණත්වය වනුයේ සෙන්ටිගේ‍්‍රඩ් අංශක 70 දීය. උෂ්ණත්වය සෙන්ටිගේ‍්‍රඩ් අංශක 80 හෝ එයට වැඩිවීම නිසා පිෂ්ඨ කණිකා ජෙලටීනීකරණය වීම පටන් ගන්නා අතර තෙතමනය වැඩිවීම ක්‍ෂණිකව සිදුවේ. ජලය තුළදී ජෙලටීනිකරණය වීමෙන් සහල් ඇටයේ ඇති පෝෂ්‍ය පදාර්ථ ජලයේ දියවීම සිදුවේ. මේ නිසා ඇල් ජලයේ හෝ අඩු උෂ්නත්වය ඇති ජලයේ වී පෙඟවීම ඉතා සුදුසුය.

සහලේ තද කහ පැහැය

සහල් තද කහ පැහැයක් ඇති වීමෙන් පෙනී යන්නේ තැම්බීමේ ක‍්‍රමය නිසි පරිදී පාලනය කර නැති බවයි. ඒ නිසා පහත සඳහන් ක‍්‍රමය අනුගමනය කරන්න.

• වී පිරිසිදු කරන යන්ත‍්‍රයකින් පළමුව වී හොඳින් පිරිසිදු කර ගන්න. මෙහිදී බොල්, මඩ, පිදුරු, හා වෙනත් අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කල යුතුයි.

• පෙඟවීමට පළමුව වී හොඳින් සේදිය යුතුය. මෙයින් වී ඇටය පෙඟවීමේදී ජලයේ ඇති දුඹුරු (මඩ) පැහැති ද්‍රව්‍ය වී ඇටය තුළට උරා නොගනී.

• දින කිහිපයක් පොඟවන්නේ නම් අවම වශයෙන් පැය 12 කට වරක් වත් ජලය මාරු කල යුතුය. එසේ නැතිනම් ජලයේ ඇති වන ක්‍ෂූද්‍රජීවීන්ගේ ක‍්‍රියාකාරීත්වය නිසා දුර්ගන්ධයක් හටගැනීමට ඉඩ තිබේ. ඒක එක් වී වර්ගය අනුව වී පොඟවන කාලය හා වාෂ්පීකරණය කරන කාලය වෙනස් වන බව මීට ඉහතදී පෙන්වා ඇත. වී පොඟවන කාලය වැඩිවීමේදී සහල් වල සුදු පැහැය අඩු වේ. එකම ජලයේ දිගු කාලයක් පෙඟවීමේදී සහල් දුර්වර්ණ වීම, දුර්ගන්ධයක් හටගැනීම සහ පුස් හා දිලීර හටගැනීමට ඇති ඉඩකඩ වැඩි වේ. පොඟවන ජලයේ උණුසුම වැඩිවත්ම සහල් වල සුදු පැහැය අඩු වේ. වාෂ්පීකරණ කාලය වැඩිවත්ම සුදු පැහැය අඩුවේ.

• වාෂ්පීකරණයේදී ද කාලසීමාව හැකි තරම් අඩුකිරීමෙන් හා වාෂ්පීකරණය කල විගස වී සිසිල් වීමට හැරීමෙන් හොඳ පැහැයෙන් යුත් සහල් ලබාගත හැකිය. හුමාලයෙන් තැම්බූ පසු ඉතා ඉක්මනින් කමතට ‍ගෙන පවනේ වේලීමට ඇතිරිය යුතුය. එනම් සිසිල් වීමට ඉඩ හැරිය යුතුය.

• වී අධික ලෙස රත් කරන සෑම පියවරකින් පසුව, ඉක්මනින් සිසිල් කිරීම මහා පරිමාණයෙන් වී තැම්බීමේදී සහල් වලට හොඳ පැහැයකුත්, හොඳ පිසීමේ තත්ත්වයකුත් ලබාදේ.

වී සේදීම සඳහා සහ තෙත් අවස්ථාවේදී ප‍්‍රවාහන ක‍්‍රම

වී පෙඟවීමට පෙර සේදීම සුදුසු බව මීට ඉහත සඳහන් කරන ලදි. දැනට පෙඟවු වී, වාෂ්පීකරණ ටැංකි වලට පුරවනු ලබන්නේ කම්කරුවන් මඟිනි. මෙහිදී කම්කරුවන්ගේ වැටුප් සඳහා විශාල මුදලක් වැයවේ. එබැවින් පෙඟවු වී, වාෂ්පීකරණ ටැංකි වලට පිරවීම සඳහා තෙත් ප‍්‍රවාහන ක‍්‍රමයක් භාවිතා කිරීම සුදුසු වේ. මෙම ක‍්‍රමයේදී වී පෙඟවීමට පෙර සෝදා, අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම සඳහා ගල් වැලි ඉවත් කරන යන්ත‍්‍රයකට යැවේ. මෙසේ පිරිසිදු කරන වී, පෙඟවීමේ ටැංකි වලට යැවෙන අතර පෙඟවීමෙන් පසු, වී සහ ජලය එක්තරා අනුපාතයකට අනුව ජල පොම්පයක් මඟින් වාෂ්පීකරණ ටැංකි වලට යැවේ. මෙහිදී අවශ්‍ය වන සේවක සංඛ්‍යාව දෙකකට පමණ අවම කර ගත හැකිය. මේ සඳහා සුදුසු යන්ත‍්‍ර/උපකරණ යක රූප සටහනක් පහත දැක්වේ.

File:Weesedeema.jpg

තැම්බු සහල් වල ගුණාත්මක භාවය

තැම්බු සහල් වල ගුණත්වය මනින මිනුම් වලින් මැනිය හැක. වී තැම්බීමෙන් පසුව එය විනිවිද පෙනෙන ස්වභාවය හැරුණු විට අනිත් ලක්‍ෂණ කැකුලූ සහල් හා සන්සන්දනය කල හැක.

ගුණාත්මක භාවය සැසැදීමට බලපාන සාධක

• සහල් වල පැහැය හා සුවඳ

• කැඩුනු සහල් ප‍්‍රමාණය

• මෘදු ධාන්‍ය අඩංගුවීම (වෝකි ග්රේන්ස්)

• අපද්‍රව්‍ය අඩංගු ප‍්‍රමාණය

• සහල් වල තෙතමනය

ඉහත සඳහන් සාධක උසස් තත්ත්වයේ සහල් නිෂ්පාදනයේදී පාලනය කල යුතුය. සමාන්‍යයෙන් හොඳ ගුණාත්මක තැම්බු සහල්වල ගඳක් නැත. මෘදු කහ පැහැයක් ගනී. නොකැඩුණු සහල් අස්වැන්න සහ මුලූ සහල් අස්වැන්න වැඩිය. එමෙන්ම මෘදු සහල් ඇට (වෝකි ග්රේන්ස්) හා කලූ ඇට දැකිය නොහැක. අපද්‍රව්‍ය නොමැත. සහල් වල තෙතමනය 14% ට අඩු විය යුතුය.

සහල් සැකසීම

ශ්‍රී ලංකාවේ කර්මාන්ත අතුරින් ඉතාම පැරණි එමෙන්ම විශාල කර්මාන්තයක් ලෙස සහල් නිෂ්පාදනය හැඳින්විය හැක. එමඟින් එදා සිට අද දක්වා තමන්ලේ ආහාරය වන සහල් නිෂ්පාදනය කිරීම මෙන්ම විශාල ප්‍රමාණයකට රැකියාවන්ද ලබාදී තිබේ.

අස්වැන්න නෙලීමෙන් පසු හො ගබඩා කිරීමෙන් පසු ලබාගන්නා වී කෑමට සුදුසු සහල් බවට පත්කිරීම සහල් සැකසීමෙන් අදහස් කෙරේ. මෙම ක්‍රියාවලියේදී ලැබෙන ප්‍රධාන ඵලය සහල් වන අතර අතුරුඵල වශයෙන් දහයියා, නිවුඩු සහ කැඩුනු සහල් ලැබේ. වී වලින් සහල් නිෂ්පාදනය කිරීමේදී පහත සඳහන් ක්‍රියාවලියන්ට භාජනය වේ.

1. අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම.
2. දහයියා පොතු හැරීම.
3. නිවුඩු සහල්වල වී ඉවත් කිරීම.
4. නිවුඩු ඉවත් කිරීම.
5. නිවුඩු වෙන් කිරීම.
6. කැඩුනු සහල් වෙන් කිරීම.

සහල් සැකසීමේ ප්‍රධාන පරමාර්ථයන් වන්නේ

1. සම්පුර්ණ සහල් ඇට සහිත සහල් අස්වැන්නක් ලබාගැනීම.
2. කැඩුණු සහල් ප්‍රමාණය හැකි තරම් අඩු කිරීම.
3. අතුරුඵල වෙනම ලබාගැනීම.

ඉහත සඳහන් පරමාර්ථයන් ඉටුකර ගැනීම සඳහා වී වල තෙතමනය සා‍මාන්‍යයෙන් 14% ක් පමණ තිබිය යුතුය. අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍ය වලින් තොර විය යුතුය. එසේම වෙනත් වර්ගවල සම්මිශ්‍රණය ඉතාමත් අඩුවිය යුතුය.

වී කෙටීමේදී ලැබෙන සම්පුර්ණ සහල් ඇට ප්‍රමාණය වැඩිවන විට එහි සහල් අස්වැන්න වැඩිවන නිසා වී පොතු හැරීමේදී මෙන්ම නිවුඩු ඉවත් කිරීමේදී සහල් කැඩිම වලක්වා ගැනීමට හැකි සෑම පියවරක්ම ගත යුතුය. සෑම විටම පොතු හැරීමේ යන්ත්‍රයට වී පමණක් යැවිය යුතුය.

ඝර්ෂණය සහ රළු බව උපයෝගී කෙ‍ාට ගෙන නි‍වුඩු ඉවත්කරන යන්ත්‍රයේදි නිවුඩු තට්ටුව ඉවත් කරනු ලබයි. සහල් වල වැඩිපුර කැඩුණු සහල් තිබේනම් එම සහල් තද බවින් අඩු නිසා සෑහෙන ප්‍රමාණයක පිෂ්ඨ කොට‍ස් නිවුඩු සමඟ එක් වී ඉවත්වීමෙන් අඩු සහල් අස්වැන්නක් ලැබේ. එබැවින් වැඩි කැඩුණු සහල් ප්‍රමාණයක් ලැබීම යනු අඩු සහල් අස්වැන්නක් ලැබීමකි. එ නිසා පොතු හැරීමේදී මෙන්ම නිවුඩු ඉවත් කිරීමේදී ද හැකි පමණ සහල් කැඩිමට හේතුවන කරුණු වලක්වා ගැනීමෙන් වැඩි සහල් අස්වැන්නක් ලබාගත හැක.

පිරිසිදු කිරීම

කොළ පැගීම සඳහා මී හරකුන් හා ට්‍රැක්ටර් භාවිතය ඉතාමත් ප්‍රචලිත ක්‍රම වේ. මෑතක සිට කො‍ළමඩින යන්ත්‍රය භාවිතයට ගැනීම ජනප්‍රිය වී ගෙන යන බැව් පෙනේ. ගොයම් පෑගීමේදී සමහරු ගෝනි පඩංගුවක් නොමැතිව කමතේ පොළොව මත ගොයම් ‍ප‍ාගාගනී. වී වලට වීශාල වශයෙන් අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍ය එක්‍වන්නේ මෙම අවස්ථාවෙහිය. එබැවින් වෙළඳපොලට යැවීමට හෝ ගබඩා කිරීමට හෝ නැතිනම් කෙටීමට ප්‍රථම මෙම අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම ඉතා වැදගත්ය.

මේ වැදගත් කරුණු වලින් සමහරක් නම්:

1. වෙළඳපොලේ ඉහල මිලක් ලබාගැනීම.
2. ඉතා උසස් තත්වයේ සහල් සහ අතුරුඵල නිෂ්පාදනය කිරීම.
3. වී කෙටීම සඳහා භාවිතා කරන යන්ත්‍රවල ආරක්‍ෂාව.
4. උපරිම ධාරිතාවයකින් යන්ත්‍ර ක්‍රියාකරවීම.
5. කෘමීන් සහ කෘමී බිත්තර ඉවත් වීම නිසා දිගු කාලයක් ආරක්‍ෂා සහිතව ගබඩාකර තබා ගැනීමට‍ හැකිවීම වේ.

මෙම අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍ය ප්‍රධාන වශයෙන් වී වලට වඩා විශාල, කුඩා සහ වී ඇටයට පරිමාවෙන් සමාන යනුවෙන් කොටස් තුනකට වර්ගකළ හැකි අතර නැවත වී වලට වඩා බරින් අඩු සහ වැඩි වශයෙන් කොටස් දෙකකට වර්ග කළහැක.

සැහැල්ලු අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍ය වාතධාරවක් මගින් ඉවත් කළහැකි අතර බරින් වැඩි එමෙන්ම පරිමාවෙන් විශා‍ල සහ කුඩා අපද්‍රව්‍ය, දැල් හො‍් සල්ලඩ භාවිතා කොට ඉවත් කළහැක. නමුත් වී වලට පරි‍මාවෙන් සමාන අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීමට ඉහත ක්‍රම භාවිතා කළ නොහැකි නිසා ඒ සඳහා වීශේෂ යන්ත්‍ර එනම් ඩිස්ටො‍්නර් භාවිතා කිරීමෙන් පිරිසිදු වී ලබා ගත හැක.

වී පිරිසිදු කිරීමේ යන්ත්‍ර

බොල් ඉවත් කිරීමේ යන්ත්‍ර

ලංකාවේ බහුලව භාවිතා නොකරන යන්ත්‍රයක්වන මෙය මහා පරිම‍ාණයෙන් උසස් තත්ත්වයේ සහල් නිෂ්පාදනයේදි අත්‍යවශ්‍ය යන්ත්‍රයක් ලෙස හැඳින්‍විය හැක. වී පෙඟවීමට ප්‍රථම වී පිරිසිදු කිරීම සඳහා මෙම යන්‍ත්‍රය යොදවා ගැනීමෙන් වාසි රැසක් ලැබේ. පළමු වාසිය ලෙස පිදුරු, ලණු කැබලි, සල්ලඩවල සිරවීමෙන් සල්ලඩවල නිසි ක්‍රියාකාරිත්වය ඇනහිටිම වළක්වා ගත හැකිය. බොහෝ සහල්මෝල්වල සේවකයින් යොදවා පෙඟවීමේ ටැංකි වලින් බොල් ඉවත් කිරීම සිදුවේ. පෙඟවීමට දැමීමට පෙර බොල් ඉවත් කිරීමේ යන්ත්‍රයකින් බොල් ඉවත් කිරීමෙන් ‍සේවක අවශ්‍යතාවය අවම කර ගත හැක. මෙවැනි බොල් ඉවත් කිරීමේ යන්ත්‍රයක රුප සටහනක් රුපය අංක 10න් පෙන්වා ඇත. මෙයට ඇස්පිරේටර් වර්ගයේ යන්ත්‍රයැයි කියනු ලැබේ.

සල්ලඩ යොදා සකස් කළ යන්ත්‍රය

‍මෙම වර්ගයේ පිරිසිදු කිරීමේ යන්ත්‍ර සෘජුකෝණාශ්‍රාකාර පෙට්ටියකින් යුක්ත වන අතර එය තුල වී වලට වඩා ප්‍රමාණයෙන් විශාල සිදුරු සහිත දැලක් සහ ප්‍රමාණයෙන් කුඩා සිදුරු සහිත දැලක් සවිකොට ඇත.

විදුලි මෝටරයක් මඟින් ඉදිරියට සහ පසුපසට චලනය කරනු ලැ‍ෙබ්. වී පහලට ගමන් කිරීමට හැකිවන සේ මෙම පෙට්ටිය තිරසට ආනතව සිරස් යකඩ පටි හෝ ලී පටි 4ක් මත සවිකොට ඇත. අපිරිසිදු වී පෙට්ටියේ ඉහළ කෙළවරට දැමීමෙන් විශාල සිදුරු සහිත දැල මඟින් විශාල අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කරන අතර කුඩා සිදුරු සහිත දැල් මඟින් කුඩා අප ද්‍රව්‍ය ඉවත් කරනු ලබයි. පහත කෙළවරෙන් පිරිසිදු වී ලැබේ.

File:Salladaya.jpg

සල්ලඩ යොදා සකස් කළ යන්ත්‍රය.

සල්ලඩ යොදා සකස් කළ මෙම වර්ගයේ යන්ත්‍ර ක්‍රියාකාරිත්වයෙන් ඉතා සරල වන අතර අඩු වියදමකින් නිෂ්පාදනය කළහැකි මුත් මෙවැනි යන්ත්‍රයක් මඟින් වී වලට පරි‍මාවෙන් සමාන අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීමක් නොකරයි. බොහෝ අවස්ථාවලදී දැල්වල සිදුරු තුල අපද්‍රව්‍ය රැඳිම නිසා පිරිසිදු කිරීමේ ධාරිතාවය මෙන්ම කාර්යක්‍ෂමතාවයද අඩුවේ. තවද දුවිලි ඉවත් කිරීමක් නොවන නිසා සහල් ‍මෝලක් තුල සවිකළ නොහැක.

ඇස්පිරේටර් වර්ගයේ පිරිසිදු කිරීමේ යන්ත්‍ර

මෙම වර්ගයේ යන්ත්‍රවල තිරස්ව චලනය වන දැල් වලට අමතරව දුවිලි ඉවත් කිරීම සඳහා ඇස්පිරේටරයක් යොදා ඇත. අපිරිසිදු වී ඇස්පිරේටරය තුලින් පහතට වැටෙන්නට හැරීමෙන් මෙය තුල ඇති බ්ලෝවරය මඟින් ඇදගන්නා වාතධාරාව නිසා වී වල අඩංගු දුවිලි මෙන්ම පිදුරු, කාටු වැනි සැහැල්ලු අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍ය ඉවත් කොට කෝණිකා කාර කොටසට වැටී ඉන් යන්ත්‍රයෙන් පිටතට ඉවත් කරයි.

File:Aspirator.jpg

සිලින්ඩරාකාර පිරිසිදු කිරීමේ යන්ත්‍ර

මෙම වර්ගයේ යන්ත්‍රවල තිරස් දැල් වෙනුවට දැල් වලින් සාදන ලද තිරස් අක්‍ෂයක් වටා කරකැවෙන සිලින්ඩර 2ක් සවිකර ඇත. විශාල සිදුරු සහිත සිලින්ඩරය මඟින් අපිරිසිදු වී ගමන් කිරීමෙන් විශාල අපද්‍රව්‍ය ඉවත් වන අතර දෙවන සිලින්ඩරය තුලින් යැවීමෙන් කුඩා අපද්‍රව්‍ය ඉවත්‍ වේ.

ඒ අතරම සිලින්ඩර තුලින් වාතධාරාවක් ගමන් කරවීමෙන් සැහැල්ලු අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කරනු ලබයි. මෙම වර්ගයේ යන්ත්‍රවල වී පිරිසිදු කිරීමේ ධාරිතාවය ඉතා වැඩි අතර වී ගබඩා කිරීමට ප්‍රථම ඉක්මනින් පිරිසිදු කිරීම සඳහා උපයෝගී කරගනු ලබයි. සහල්වල කළුඇට තිබීමට ප්‍රධාන හේතුවක් වන බොල්, ඇඟිටි සහ නොපැසුනු වී මෙවැනි යන්ත්‍ර මඟින් ඉවත් කල හැක.

File:Silindara.jpg

ඩීස්ටෝනර් වර්ගයේ පිරිසිදු කිරීමේ යන්ත්‍රය

ඉහත සඳහන් කළ එකම යන්ත්‍රයකින් වත් වී වලට පරි‍මාවෙන් සමාන අපද්‍රව්‍ය විශේෂයෙන් ගල් වැනි අපද්‍රව්‍ය පරි‍මාවෙන් සමාන වුවත් බරින් වෙනස් නිසා එනම් විශෂ්ඨ ගුරුත්ත්ව වෙනස නිසා එවැනි අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කළහැක.‍ මේ සඳහා භාවිතා කරන යන්ත්‍රයක් 12 වන රූපයෙන් දැක්වේ.

මෙම යන්ත්‍රයෙන් ගල් ඉවත්කිරීම සඳහා විශේෂ දැලක් යොදා ඇති අතර ඊට යටින් බ්ලෝවරයක් මඟින් වාත ධාරවක් ඉහළට ගමන් කරයි. එසේම මෙම දැල ඉදිරියට සහ පසුපසට චලනය වේ.

ගල් සහිත මිශ්‍රණය දැල මැදට එවන අතර වාතධාරාව නිසා වී පාවීම හේතුකොට‍ ගෙන ගල් තට්ටුව දැල මතුපිට හා සම්බන්ධව පවති. මෙම දැල් ආනතිය අවශ්‍ය ප්‍රමාණයට වෙනස් කලහැකි අතර ප්‍රත්‍යාවර්ත චලනය නිසා සැමවිටම දැල හා සම්බන්ධ පවතින ගල් තට්ටුව ඉහලට ගමන් ගනී. ගල් මතුපිට ඇති නිසා සෑමවිටම වී පහලට ගමන්ගන්නා බැවින් දැලේ ඉහල‍ කොටසින් ගල් ද පහලින් පිරිසිදු වී ද ලබාගත හැක.

වී පොතු හැරීම

වී පොතු හැරීමේ යන්ත්‍රයක ප්‍රධාන පරමාර්ථය වන්නේ සහල් ඇට නොකැඩි නිවුඩු තට්ටුවට කිසිම හානියක් නොකර වී පොතු හැරීමය. නමුත් අස්වැන්නේන් පසු වී වීයලීමේදී මෙන්ම ගොයම් පෑගීමේදී වී තුල ඇතිවන පිපිරීම් නිසා වී පොතු හැරීමේදී එ මතට බලයක් යෙදිය යුතු බැවින් කැඩිම් වලක්වා ගත නොහැක.

මෙම පිපිරීම් නිසා වී පොතු හැරිමේ යන්ත්‍ර තුලදී නොකැඩුණත් නිවුඩු ඉවත් කිරීමේදී කැඩුණු සහල් බවට පත්වේ. නමුත් වී පොතු හැරීමේ යන්ත්‍රයක ප්‍රධාන කාර්යය විය යුත්තේ හැකි පමණ අඩු කැඩිම් ප්‍රමාණයක් සමඟ වැඩිපුර සම්පුර්ණ ඇට ලබාදීම වේ. එබැවින් වී වල තත්ත්වය මිශ්‍රභාවය, තෙතමනය ආදිය යන්ත්‍රය වී පොතු හැරීම සඳහා සැකසීමේදී සැලකිල්ලට ගත යුතුය.

දැනට ලංකාවේ වී පොතු හැරීම සඳහා භාවිතා කරන යන්ත්‍ර

ස්ටීල් හලරය

වී කෙටිම් සඳහා භාවිතා කරණ යන්ත්‍රයක් වන මෙය නිපදවන ලද්දේ එන්ගල්බර්ග් නැමති ජර්මන් ජාතිකයා විසිනි. එබැවින් මෙම යන්ත්‍රය " එන්ගල්බර්ග් හලරය" වශයෙන්ද හඳුන්වනු ලැබේ. මෙම වර්ගයේ හලර ගම්වල ඉතා ජනප්‍රිය වන අතර විදුලි මෝටරයකින් හෝ ඩිසල් එන්ජිමකින් ක්‍රියාකරවිය හැක. එසේම වී පොතු හැරීම පමණක් නොව නිවුඩු ඉවත් කිරීමද එකවර කළහැක.

මෙම හලරය පහත සඳහන් කොටස් වලින් සෑදී ඇත.

1. ෆිඩින් හොපර්.
2. ප්ලුටඩ් සිලින්ඩරය.
3. සිදුරු ඇති ලෝහ ස්ක්‍රීනය.
4. ‍ව‍ානේ බ්ලේඩ්තලය.
5. කාස්ට් අයන් ආවරණය.
6. ෆීඩ් රෙගුයුලේටරය.
7. කප්පි (පුලි) බෙයාරීන්ස්.

ස්ටීල් හලර් යන්ත්‍රය සාමාන්‍යයෙන් කුඩා වන අතර, ගම්බදව මෙය ක්‍රියාකරවන්නේ විදුලි මෝටරයකින් හෝ අශ්වබල 15-20 ටත් අතර ඩිසල් එන්ජිමකිනි. මෙහි වී පොතු ඉවත් කිරීම සහ පෑහීම එක් විටකදී සිදු කෙරේ.

ෆීඩ් හොපරය තුලින් කම්කරුවන් විසින් වී යන්ත්‍රයට ඇතුල් කරයි. ෆීඩ් හොපරයේ පතුලේ ඇති දැලේ විශාල ගල්, ගොනි ලනු, පිදුරු ආදි දේ රැ‍‍‍‍ඳේ. ෆීඩ් හොපරයෙන් ප්ලුටඩ් සිලින්ඩරය මතට වැටෙන වී පාලනය කිරීම සඳහා‍ රෙගි‍යුලේටරයක් ඇත. ප්ලුටඩ් සිලින්ඩරයේ මුළු දිග ප්‍රමා‍ණය කොටස් 3කට බෙදිය හැක. එහි 1/3 ක පමණ විහිදි ඇති සර්පිලාකාර පර්ශුවල උපකාරයෙන් පොතු ඉවත් කිරීමේ කුටීරයට වී යවයි. සිලින්‍ඩරයේ ඉතිරි 2/3 ක්වු කොටසේ සෘජු පර්ශු 6ක් සිලින්ඩරයේ දිගු අතට පිහිටා ඇත.

ප්ලුටඩ් සිලින්ඩරයේ වානේ ආවරණය සහ යටින් ඇති සිදුරු තහඩුව අතර විනාඩියකට කැරකෙන වාර ගණන 700-800 ක් පමණ වේ. සිලින්ඩර ආවරණය කොටස් දෙකක‍ට බෙදිය හැකිය. යටි භාගය සිදුරු සහිත තහඩුවෙන් සමන්විත වේ. එක් පැත්තක ආවරණ භාග දෙක අතරේ පිහියාදාරයක් ඇති වානේ තහඩුවක් සිලින්ඩරයේ දිග ප්‍රමාණයටම සවිකර ඇත. වී වල චලනය අවහිර කරන්නේ මෙම පිහියාදාරය සහ වානේ සිලින්ඩරය අතර ඇති පරතරය අඩු කිරීමෙනි. පරතරය අඩුකිරීමෙන් පොතු ඉවත් කිරීමේ ප්‍රමාණය සහ නිවුඩු ඉවත් කිරීමේ ප්‍රමාණය වැඩි කෙරේ. යන්ත්‍රය තුලට වී දමන සීග්‍රතාවය වැඩි කිරීමෙන් සහ යන්ත්‍රයෙන් පිටතට එන සීග්‍රතාවය අඩු කිරීමෙන්ද පොතු ඉවත් කිරීම හා පෑහීම වැඩි කළ හැක. පොතු ඉවත් කිරීම සිදුකෙරෙන ප්‍රධාන බලය වන්නේ, වී ඇට සෘජු පර්ශුන් පිහියාධාරයක් සමඟ ඇති වන ගැටීමේ බලය සහ වී සහල් එකිනෙක සමගද සිදුරු සහිත ස්ක්‍රීනය සමඟද, ඇතිවන ඝර්ෂණය නිසාය. සෘජු පර්ශු පිහියදාරය සහ සිදුරු ඇති ස්ක්‍රීනය ගෙවී යන්නේ මේ ‍හේතුව නිසාය. සිලින්ඩර් ආවරණය ඇතුලේ වී ගමන් කරද්දී පළමුව පොතු ඉවත්වී දෙවනුව සුළු වශයෙන් නිවුඩු ඉවත්වේ. දහයියා සහ නි‍වුඩු යම්කිසි ප්‍රමාණයක් සිදුරු ඇති ස්ක්‍රීනය මගින් ඉවතට ඇදී යයි.

හලර් යන්ත්‍රය නඩත්තු කිරීම ඉතා පහසුය. ප්‍රධාන නඩත්තු කිරීම වන්නේ ‍බොයාරින්ස් දෙකට ග්‍රීස් දැමීමයි. ඉක්මණට ගෙවී ‍ෙගාස් මාරු කිරීමට සිදුවන්නේ පිහියාදාරය සහ සිදුරු ඇති ස්ක්‍රීනයයි. මේ අමතර කො‍ටස්වල මිල අධික නොවන අතර, වෙළදපොලේ පහසුවෙන් ලබාගත හැක. තවද මෙම කොටස් යන්ත්‍ර ක්‍රියාකරු විසින්ම ඉතා කෙටි කාලයකදී සවිකළ හැකිය.

හලර් යන්ත්‍රයක ප්‍රධාන වාසි:

1. මිල අඩුවීම සහ වෙ‍ළඳපොලේ පහසුවෙන් ලබාගත හැකිවීම. මේ කරුණු නිසා දැරිය යුතු මුලික වියදම අඩුය.
2. යන්ත්‍රය කුඩාවන අතර, ගොඩනැගිල්ල තුල එයට අවශ්‍ය වන්නේ ඉතා අඩු ඉඩ ප්‍රමාණයකි.
3. එය ක්‍රියාකරවීම පහසුවන අතර, නුපුහුණු කම්කරුවන්ට පවා ක්‍රීයාකරවීය හැක.
4. නඩත්තු කිරීම ඉතා පහසුවන අතර නඩත්තුව සඳහා‍ වැයවන මුදල ඉතා‍ අඩුය.
5. යන්ත්‍රය ක්‍රියාවිරහිත වීම අඩු බැවින්, නොනත්වා ක්‍රියාකරවිය හැක.
6. ගොවීන් විසින් ගෙන එන වී කුඩා ප්‍රමාණයක් වුවද කෙටිය හැක.
7. යන්ත්‍රයේ සීරු මාරු කිරීම් අවම හෙයින් වැඩි පළපුරුද්දක් නැති කෙනෙකුට පවා එය ක්‍රියාකරවිය හැක.
8. මෙය පිටිසර ගමක වුවද, සවිකළ හැකිවන අතර, ඩීසල් එන්ජිමකින් වුවද ක්‍රියාකරවිය හැක.
9. නඩත්තු වියදම අඩු නිසාත් පරිපලනය සඳහා වැයවන මුදල සහ වෙනත් දේ වලට මුදල අඩුවන නිසාත් වී සහල් එහා මෙහා ගෙනයාමේ යන්ත්‍ර නැති නිසාත් වී ටොන් එකක් කෙටීමේ වියදම අඩුය. තවද මෙම යන්ත්‍රයේ ජීවකාලය නවීන වී මොලකට වඩා දිගය.

හලර් යන්ත්‍රයක අවාසි

1. වී ටොන් එකක් කෙටීමට අවශ්‍ය අශ්වබල ප්‍රමාණය අධිකය.
2. ලැබෙන සහල් අස්වැන්න අඩුය.
3. සහල් කැඩීයාම ඉතා අධීකය. තවද සහල් ඇටයේ ඇති කළලය වෙන් වී දහයියා සහ නි‍වුඩු මිශ්‍රණය සමඟ පිටවේ.
4. නිවුඩු ඉවත්වීම ඒකාකාර නොවන අතර, නිවුඩු ඉවත් කිරීමේ (පැහීමේ) ප්‍රමාණය පාලනය කිරීම අපහසුය.
5. අතුරු නිෂ්පාදනය වන දහයියා, නිවුඩු සහ කැඩුණු සහල් එකිනෙක සමඟ මිශ්‍රවී ඇත. ලැබෙන දහයියා නිවුඩු මිශ්‍රණයේ අගය ඉතා පහත්ය. මේවා සත්ව ආහාරයට පමණක් ගතහැකි වන අතර, ආර්ථීක ලෙස නිවුඩු තෙල් නිස්සාරණය සඳහා ගත නොහැක. අතුරු නිෂ්පාදනවල උපරිම ප්‍රයෝජන ගැනීමට නොහැකිය.
6. හලර් යන්ත්‍රයට කලින් පිරිසිදු කිරීමේ යන්ත්‍රයක් (ක්ලීනරයක්) නොමැති හෙයින් පිරිසිදු නොකල වී, මෙම යන්ත්‍රය තුළින් යැවීම හේතුකොට ගෙන ලබාගන්නා සහල්වල වැලි, දුවිලි හා අනෙකුත් අපද්‍රව්‍ය මිශ්‍රවී ඇත.

රබර් රෝල් ෂෙලර් යන්ත්‍රය:

මෙම යන්ත්‍රය පළමුවෙන්ම නිපදවුයේ 1985 ජපානයේදීය. සහල් ඇටවලට හානියක් නොකර පොතු හැරීම කළහැකි දැනට ඇති උසස්ම යන්ත්‍රය මෙයයි. මෙම යන්ත්‍රයෙන් උපරිම සහල් අස්වැන්නක් ලබාගත හැක.

File:Sheller.jpg

රබර් රෝල් ෂෙලර් යන්ත‍්‍රය සකස්වී ඇත්තේ පහත සඳහන් කොටස් වලිනි.

1. ෆීඩ් රෝලරය සමඟ ඇති ෆීඩ් හොපරය, ෆීඩ් රෙගියුලේටරය සහ ෆීඩ් කටෝෆ් වෑල්වය.
2. රබර් රෝල් වෙනස් වන වේග වලට ක‍්‍රියාත්මක කරවීමට ඇති සම්ප්‍රේෂණ යාන්ත‍්‍රණය අඩංගු ගියර් පෙට්ටි.
3. රබර් රෝල් දෙක අතර ඇති පරතරය වෙනස් කිරීමට ඇති යාන්ත‍්‍රණය.
4. රබර් රෝල් දෙක ක‍්‍රියාකරවීමට තිබෙන දණ්ඩ දෙක ක‍්‍රියාකරවීමට තිබෙන දණ්ඩ දෙක සවිකර ඇති ආවරණය.
5. මෝටරයේ සිට ප‍්‍රධාන දණ්ඩ ක‍්‍රියාකරවීම සඳහා ඇති යාන්ත‍්‍රණය.
6. වී පොතු දෙක ඉවත් කිරීම සඳහා හුලං යැවීමේ යාන්ත‍්‍රණයක් (සමහර යන්ත‍්‍ර වල).
7. නොපැසුනු බීජ වෙන්කිරීම සඳහා රෙගියුලේටරයක්.

ෆීඩ් කටෝෆ් වෑල්වය විවෘත කල විට හොපරයේ ඇති වී ෆීඩ් රෙගියුලේටරය මැදින් ගොස් රබර් රෝල් දෙක අතරින් ගමන් කරයි. මේ අවස්ථාවේදී රබර් රෝල් දෙක අතර ඇති පරතරය වී ඇටයට වඩා අඩු නිසා සෑම වී ඇටයක්ම පීඩනයට භාජනය වේ. රබර් රෝල දෙක ගමන් කරන්නේ වෙනස් වේගයකින් සහ ප‍්‍රතිවිරුද්ධ දිශාවන්ටය. (එකක් විනාඩියකට කැරකෙන වාර ගණන 1200 ක් වන අතර, අනික විනාඩියකට කැරකෙන වාර ගණන 910 ක් වේ.) එකම විශ්කම්භයක් ඇත. මෙම රබර් රෝල් දෙකේ වේගය නිසියාකාර සුදානම් කර ඇත්නම් 90% පමණ පොතු ඉවත් වීමක් ලබාගත හැක. ඩිස්ක ෂෙලරය මෙන් නොව පොතු ඉවත් නොවු වී ඇට නැවත වරක් මෙම යන්ත‍්‍රය තුළින්ම යැවිය හැක.

රබර් රෝල් දෙකෙන් වේගයෙන් කැරකෙන රෝලය සෙලවිය නොහැකි අතර රෝල් දෙක අතර ඇති පරතරය වෙනස් කිරීම සඳහා සෙමෙන් කැරකෙන රෝලය එහා මෙහා කලහැක. රබර් රෝල් දෙක ඉතා ඉක්මනින් ගෙවී යන නිසා රබර් රෝල් මාරු කල යුතුය. නිසියාකාරව පොතු හැරීමටත් දහයියා වෙන් කිරීමටත් මෙම යන්ත‍්‍රයේ කල යුතු සීරු මාරු තියුණුව කල යුතුය. දඬු බෙයාරින්ස් වැනි චලනය වන කොටස් ඉතා අධික ප‍්‍රමාණයක් තිබෙන නිසා ග‍්‍රීස් දැමීමට හා සර්විස් කිරීමට ඇත කොටස් ඉතා අධිකය.

රබර් රෝල් ෂෙලර් යන්ත‍්‍ර භාවිතයේ ඇති ප‍්‍රධාන වාසි

1. දැනට වෙළඳපලේ ඇති උසස්ම වී පොතු හැරීමේ යන්ත‍්‍රය මෙයයි.
2. උපරිම සහල් අස්වැන්නක් ලැබේ.
3. සහල් ඇටයේ ඇති නිවුඩු ස්ථරය හෝ කලලය හෝ අගිස් ඉවත් නොකරයි. සහල් අටයේ සිරීමක් වත් සිදු නොවේ. එමනිසා ලැබෙන සහල් උසස් තත්ත්වයේ ඒවා අතර සැකයක් නොමැතිව දැගු කාලයක් ගබඩා කර තැබීමට පුළුවන.
4. වී පොතු වැලි සිලිකා වලින් තොර උසස් තත්ත්වයේ නිවුඩු ලබාගැනීමට උපකාරී වේ.
5. මෙම නිවුඩු වල තෙල් ප‍්‍රමාණයද වැඩි වන අතර, වෙළඳපලේ ඉහළ මිලක් ලබාගත හැකිය.

රබර් රෝල් ෂෙලර් යන්ත‍්‍ර භාවිතයේ ඇති අවාසි

1. වැයකල යුතු මුලධනය ස්ටීල් හලරයට වඩා ඉහළය.
2. රබර් රෝල් ඉක්මනින් ගෙවීයන නිසා ක‍්‍රීයාකරවීමේ වියදම අධිකය.
3. මෙම යන්ත‍්‍රයේ ඩිස්ක් ෂෙලර් යන්ත‍්‍රයට වඩා යාන්ත‍්‍රණ වැඩි ගණනක් තිබෙන නිසා උවමනා අශ්ව බල ප‍්‍රමාණය වැඩිය.
4. නඩත්තු කිරීමේ වියදම අධිකය. අලූත්වැඩියා කිරීම නිතරම කල යුතු අතර, චලනය වන කොටස් හා අමතර කොටස් ලඟ තබාගත යුතුය.
5. මෙය ක‍්‍රියාකරවීම සඳහා පුහුණු ක‍්‍රියාකරුවන් අවශ්‍ය වේ.
6. වී ටොන් එකක් කෙටීමට යන වියදම අධිකය.

වී සහල් වලින් වෙන්කිරීම

සාමාන්‍යයෙන් වී පොතු හැරීමේ යන්ත‍්‍රය තුළින් යවන වී සියල්ලෙහිම පොතු එකවර ඉවත් කල නොහැක. වී පොතු හැරීමේ ප‍්‍රතිශතය ඒ සඳහා යොදාගන්නා යන්ත‍්‍රයේ කාර්යක්‍ෂමතාවය මෙන්ම වී වල ස්වභාවය එනම් තෙතමනය, මිශ‍්‍රවීම වී ඇටය තුළ ඇති පිපිරීම්ද බලපාන අතර යන්ත‍්‍රය ක‍්‍රියාකරවන්නාගේ කාර්යක්‍ෂමතාවය මතද රඳා පවතී. එබැවින් හලරය මඟින් ලැබෙන සහල් සහ වී මිශ‍්‍රණය සමඟ ලැබෙන දහයියා, කැඩුනු සහල් මිශ‍්‍ර දහයියා බ්ලෝවරය තුළින් ගමන් කරවීමෙන් වී සහ සහල් මිශ‍්‍රණය ලබාගත හැක. නිවුඩු ඉවත් කිරීම සඳහා පොලිෂරයට යැවීමට ප‍්‍රථම මිශ‍්‍රණයේ ඇති වී ඉවත් කල යුතුය. ඒ සඳහා සෙපරේටර් භාවිත කරනු ලැබේ. වී සහ සහල් වල ඇති පහත සඳහන් වෙනස්කම් නිසා සහල් වලින් වී වෙන් කල හැකිය.

1. වී වල පරිමාව සහ සහල් වලට වඩා වැඩිය.
2. වී වල මතුපිට රළු භාවය සහල්ව වලට වඩා වැඩිය.
3. වී වල ඝණත්වය සහල් වලට වඩා අඩුය.

සෙපරේටර් වර්ග

1. කම්පාර්ට්මන්ට් සෙපරේටර්.
2. ටේ‍්‍ර සෙපරේටර්.
3. ස්ක‍්‍රීන් සෙපරේටර්.

කම්පාර්ට්මන්ට් සෙපරේටරය

File:Cseperator.jpg

සෙපරේටරයේ ප‍්‍රධාන කොටස් නම්: ෆීඩ් හොපරය, සෙපරේටර් තට්ටුව සහ චලනය වීමේ යාන්ත‍්‍රණය වේ. සෙපරේටර් තට්ටු 1 සිට 4 දක්වා තිබෙන සෙපරේටර්ද තිබේ. සාමාන්‍යයෙන් එක් තට්ටුවක කම්පාර්ට්මන්ට් 12 සිට 20 දක්වා තිබෙන සෙපරේටර්ද තිබේ. ඒ හැම කම්පාර්ට්මන්ට් එකකටම මිශ‍්‍රණය යැවීම සඳහා වෙන වෙනම කවුළු ෆීඩ් හොපරයේ සාදා ඇත. මෙම තට්ටු තිරසට ඇති ආතතිය වෙනස් කල හැකි අතර එය දිග් අතට ඉදිරියට හා පසුපසට චලනය වේ. මෙම චලනය හේතු කොට ගෙන තට්ටුවේ ඉහළ කෙලවරට වී ගමන් ගන්නා අතර සහල් පහත කොටසින් ඉවත් කල හැක.

වී සහල් වෙන් කරන තට්ටුවේ ඇති කම්පාර්ට්මන්ට් සෑදී ඇත්තේ ත‍්‍රිකෝණාකාර සිරස් බිත්ති වලින් වන අතර එම මිශ‍්‍රණය ගමන් කිරීමේ ආකාරය පිහිටා ඇත. මිශ‍්‍රණය එවන පෙට්ටිය තට්ටුවේ මැදට සවිකර ඇති නිසා මිශ‍්‍රණය එම මාර්ගයේ මැදට යවන අතර තට්ටුවේ ප‍්‍රත්‍යාවර්ත චලනයෙන් මිශ‍්‍රණය සිරස් බිත්ති වල ගැටීම නිසා වී පමණක් ඉහළට ගමන් ගනී. තට්ටුවේ චලනය හේතු කොට ගෙන සෑම විටම සහල් තට්ටුව සමඟ චලනය වන නිසාත් සහල් මතු පිට වී වලට වඩා සුමට නිසාත් එම මාර්ගය දිගේ පහලට ලිස්සීම නිසා තට්ටුවේ පහළ කෙලවරින් සහල් ද ඉහළ කෙලවරින් වී ද ලබාගත හැක. සමහර විට වී ලැබෙන පැත්තෙන් සහල් ඉතා සුළු ප‍්‍රමාණයක්ද ලැබේ.

ටේ‍්‍ර වර්ගයේ සෙපරේටර්

File:Tseperator.jpg

මෙම යන්ත‍්‍රය සම්පුර්ණයෙන්ම තහඩු වලින් සමන්විත අතර, අප ගෙවල් වල භාවිතා කරන කුල්ලට බෙහෙවින් සමානය. සමාන්‍යයෙන් තට්ටු 3 සිට 7 දක්වා සමන්විත වන අතර එය ටි‍්‍රපීසියමක ආකාරයක් ගනී.

මෙම තට්ටු හරස් අතට මෙන්ම දික් අතටද තිරසට ආනතියක් ඇති අතර, දික් අතට ආනතිය පමණක් වෙනස් කල හැක. සම්පුර්ණ තට්ටුව මදක් ඉහළ පහළ චලනයක් ඇත. මිශ‍්‍රණය අඩංගු පෙට්ටිය තට්ටුව ඉහළ කොටසේ සවිකර ඇති අතර තට්ටුවේ චලනය නිසා මිශ‍්‍රණය තට්ටුවේ ඉහළ කොටසේ සිට පහළට ගමන් ගනී. මෙම තට්ටුවල මතුපිට අර්ධ කවාකාර යටට ගිලිණු කුඩා වලවල් වලින් සමන්විත වන අතර ඒවා ප‍්‍රමාණයෙන් වී ඇටයට වඩා කුඩා වන අතර සහල් ඇට පමනක් රඳා සිටිය හැක. තට්ටුවේ චලනය හේතු කොටගෙන තට්ටුවේ පහළ කෙලවරේ ඉහළ පැත්තට සහල් ගමන් කරන අතර එහි පහළ කොටසට වී ගමන් කරයි.

ඒ අතර වී සහ සහල් මිශ‍්‍රණය ලැබෙන අතර එය ආපසු එලිවේටර මඟින් නැවත එම යන්ත‍්‍රයටම වෙන් කිරීම සඳහා එවනු ලැබේ. මින් ලැබෙන සහල් නිවුඩු ඉවත් කිරීම සඳහා පොලිෂරයටද වී නැවත ෂෙලරයටද යවනු ලැබේ.

කාර්යක්‍ෂම වී සහල් වලින් වෙන් කිරීම සඳහා පහත සඳහන් අවශ්‍යතාවයන් තිබිය යුතුය.

1. තට්ටුවේ ප‍්‍රත්‍යාවර්ත චලනය ඉතා සුමට විය යුතුය.
2. මිශ‍්‍රණය දුවිලි සහ දහයියා වලින් තොර විය යුතුය.
3. මිශ‍්‍රණය ඒකාකාරව සෑම කම්පාර්ට්මන්ට් එකකටම නොකඩවා සැපයිය යුතුය.
4. තට්ටුව දිග් අතට තිරස් විය යුතු අතර සෑම කම්පාර්ට්මන්ට් එකකම තිරසට ඇති ආකෘතිය එක සමාන විය යුතුය.

මෙම වර්ගයේ සෙපරේටර් වල ප‍්‍රත්‍යාවර්ත චලනය මිනිත්තුවකට වාර 90 සිට 120ක් පමණ වන අතර එම චලනය මි.මි. 200 ක් පමණ වේ. සමාන්‍යයෙන් එක කම්පාර්ට්මන්ට් එකකින් පැයකට නිවුඩු සහල් කිලෝ ග්‍රෑම් 40ක් පමණ වෙන් කල හැක. නමුත් චලනය වීමේ ප‍්‍රමාණය විචල්‍ය කල හැකි සෙපරේටර් වල මෙම ධාරිතාව මීට වඩා වැඩිවේ.

ස්ක‍්‍රීන් වර්ගයේ සෙපරේටර්

මෙවැනි සෙපරේටර් ඉතා සරල වන අතර වී සහ සහල් වල ප‍්‍රමාණය එනම් දිග, පලල හා මහත හේතු කොට ගෙන වී සහල් වලින් ඉවත් කරයි. නමුත් මෙයට පෙර විස්තර කළ සෙපරේටර් මෙන් නිවුඩු සහල් පමණක් වෙන කල නොහැක. එසේම මෙහි දැල් භාවිතා කරන නිසා වෙන් කිරීමේ සීඝ්‍රතාවය එහි සිදුරු වැසීම නිසා අඩු වේ. එබැවින් විටින් විට මෙම දැල් පිරිසිදු කල යුතු වේ. තවද මිශ‍්‍රණයේ සහල් වලට කුඩා ප‍්‍රමාණයේ වී ඇටද සහල් සමඟ දැලෙන් ඉවත් වන නිසා මෙය එතරම් කාර්යක්‍ෂම ක්‍රමයක් නොවේ.

සහල් වර්ග කිරීම

සෙපරේටර් යන්ත‍්‍ර වලින් ලැබෙන සහල් වලින් එකම ප‍්‍රමාණයේ සහල් ඇට වෙන් කර ගැනීමෙන් ඇති වන වාසි බොහෝමයකි. ප‍්‍රධාන වාසිය වන්නේ තැම්බු සහල් වල ඇති කළු ඇට මේ ක‍්‍රියාවලියේදී ඉවත්කර ගැනීමට හැකි වීමයි. මේ සඳහා ඇති යන්ත‍්‍ර නම්,

1. සහල් ඇටයේ ඝනකම අනුව වෙන් කරන ග්‍රේඩරය.
2. සහල් ඇටයේ පලල අනුව වෙන් කරන ග්‍රේඩරය.

නිවුඩු ඉවත් කිරීම

සහල් වල නිවුඩු තට්ටුවඉවත් කිරීම අනෙක් කාර්යයන්ට වඩා අපහසු වේ. වී වල දහයියා පොතු ඉතා ඝන රළු ආවරණයක් බැවින් එය ඉවත් කිරීම පහසු වුවත් නිවුඩු ස්ථරය සහල් ඇටයට ඉතාමත් තදින් කා වැදී ඇති බැවින් එය ඉවත් කිරීම අපහසුය. ඒ නිසා ක‍්‍රමාණුකූලව නිවුඩු ඉවත් නොකරන්නේ නම් සමහර විට සම්පුර්ණ සහල් ඇට වලට වඩා කැඩුනු සහල් ලැබීම නොවැලැක්විය හැකිය.

නිවුඩු ඉවත් කිරීම සඳහා භාවිතා වන යන්ත‍්‍ර

1. කෝන් පොලිෂරය.
2. තිරස් පොලිෂරය.
3. ජෙටි පර්ලරය.
4. ස්ටීල් හලරය.

මෙම සෑම වර්ගයේ පොලිෂරයකම නිවුඩු තට්ටුව ඉවත් වන්නේ ඒ තුළ ඇති රළු මතු පිටක් සමඟ ඇතිල්ලීමෙන් නිවුඩු තට්ටුව මත සිදු වන පළුදුවීම නිසාත් එම පළුදු වු සහල් ඇට එකිනෙක ගැටීම නිසා ඇතිවන ඝර්ෂණයක් හේතු කොට ගෙනය.

කෝන් පොලිෂරය

මෙම වර්ගයේ පොලිෂර යුරෝපීය රටවල මෙන්ම දැන් ආසියාතික රටවලද නිවුඩු ඉවත් කිරීම සඳහා බෙහෙවින් යොදාගනු ලැබේ. මෙම යන්ත‍්‍රයේ චිනච්චට්ටි වලින් සාදන ලද කෝණිකාකාර මතුපිටකින් යුත් ඇමරි ගල සිරස් දණ්ඩකට සවිකොට ඇති අතර එය සිදුරු සහිත තහඩු වලින් හෝ දැලකින් සාදන ලද කෝණිකාකාර රාමුවක් තුළ සිරස් අක්‍ෂයක් වටා මිනිත්තුවකට වට 300-400 ක පමණ වේගයෙන් කැරකැවේ.

කෝණිකාකාර ගල සහ දැල අතර පරතරය එම ගල ඉහළට හෝ පහළට කිරීමෙන් වෙනස් කල හැකි අතර එමඟින් නිවුඩු ඉවත් කිරීමේ කාර්යක්‍ෂමතාවයද වෙනස් කල හැක. සමහර කෝන් පොලිෂර වල ඇමරි ගල වටා ඇති දැල තුළින් ඇතුළට නෙරා සිටින සේ රබර් වලින් සාදන ලද සෘජුකෝණාස‍්‍රාකාර බ්ලොක්ක 4 ක් සවිකර ඇත. මෙම වර්ගයේ පොලිෂර වල කෝණිකාකාර ගලේ මතු පිට ඇමරි බදාම යොදා අලූත්වැඩියා කල හැකි අතර රබර් බ්ලොක්ක නොමැති පොලිෂර වල එම ගල ගෙවී ගිය පසු අලුත් ගලක් දැමිය යුතුය.

පොලිෂරයේ ඉහල ඇති හොපරය තුළින් එවන නිවුඩු සහල් ඇමරි ගල සහ දැල අතර හිඩැස් තුළින් ගමන් කරන අතර ගලේ අති රළු වන නිසා නිවුඩු තට්ටුවට හානි සිදුවේ. එම සහල් එකිනෙකට මෙන්ම දැල සමඟ ගැටීම නිසා පලුදු වු නිවුඩු ඉවත් වී දැල තුළින් පිටතට ගමන් ගන්නා අතර ස්වල්පයක් සහල් සමඟ පොලිෂරයෙන් පිටතට පැමිණේ.

සහල් නිවුඩු ඉවත් කිරීම සඳහා සාමාන්‍යයෙන් මෙම වර්ගයේ පොලිෂර 2 ක් හෝ තුනක් ශ්‍රේණිගතව සම්බන්ධ කරනු ලැබේ. එබැවින් කැඩුනු සහල් අඩු ප‍්‍රමාණයක් ලැබෙන අතර පිරිසිදු නිවුඩු ලබාගත හැක. මෙහි ප‍්‍රධාන වශයෙන් ඇමරි ගල රබර් බ්ලොක්ක සහ දැල වැඩි වශයෙන්ම ගෙවෙන කොටස් වන අතර ඒවා පහසුවෙන් නැවත සවිකල හැක.

තිරස් වර්ගයේ පොලිෂර සමඟ සන්සන්දනය කිරීමේදී කෝන් පොලිෂර නඩත්තු කිරීමට ඉතා පහසු වන අතර තැම්බු සහල් වල නිවුඩු ඉවත් කිරීම සඳහා ඉතා යෝග්‍ය වන නමුත් මෙම වර්ගයේ පොලිෂර් පරිමාවෙන් විශාල වන අතර ක‍්‍රියාකරවීම සඳහා පලපුරුදු ක‍්‍රියාකරුවෙතු අවශ්‍ය වේ.

File:Cornpolisher.jpg

තිරස් වර්ගයේ පොලිෂර

තිරස් ඇබ්‍රෙසිවී වර්ගයේ පොලිෂර

මෙම වර්ගයේ පොලිෂර පලමුවෙන් නිපදවන ලද්දේ ජපානයේ වන අතර කෝන් පොලිෂරය හා සසඳන විට ප‍්‍රමාණයෙන් කුඩාය. මෙහි සිලින්ඩරාකාර රළු ඇමරි ගල තිරස් දණ්ඩකට සවිකර ඇති අතර, එය සිදුරු සහිත වානේ තහඩු තුනකින් සෑදුන සිලින්ඩරයක් තුළ විනාඩියකට වාර 1200 ක පමණ වේගයෙන් කැරකැවේ. මෙම තහඩු වල ඇති සිදුරු අංශක 10 - 15 ද දක්වා ආනතියකින් යුක්ත වන අතර, එම දැල සහ ඇමරි ගල අතර දුර මි.මි. 3ක් පමණ වන අතර එය මි.මි. 8ක් පමණ වු විට නැවත අළුත් ඇමරි ගලක් දැමිය යුතුය.

සිදුරු සහිත වානේ තහඩු 3 අතර ප‍්‍රතිරෝධක යොදා ඇත. ඒවායෙහි 0දසිට 90ද දක්වා වෙනස් කල හැක. සහල් එළියට එන ස්ථානයේ බර යොදා තහඩුවක් සවිකර ඇති අතර, මෙයින් පොලිෂරය තුළ පීඩනය අඩු වැඩි කළ හැකි නිසා නිවුඩු ඉවත් කිරීමද පාලනය කළහැක.

ෆීඩ් හොපරයෙන් පොලිෂරයට එවන නිවුඩු සහල් ප‍්‍රමාණය එයට සවිකර ඇති තහඩුව මඟින් පාලනය කල හැකි අතර, ඊට යටින් දණ්ඩට සවිකර ඇති සර්පිලාකාර කොටස නිසා ඇමරි ගල සහ දැල අතර හිඩැසට සහල් යොමු කරයි. ඇමරි ගලේ ඇති රළු මතු පිට නිසා නිවුඩු තට්ටුව පළුදු වී සිලින්ඩරාකාර දැල තුළින් පිටතට පැමිණේ. සාමාන්‍යයෙන් මෙවැනි පොලිෂර 2 ක් ප‍්‍රික්ෂන් වර්ගයේ පොලිසරයක් සමඟ ශ්‍රේණිගතව යොදනු ලැබේ.

මෙම වර්ගයේ පොලිෂර ප‍්‍රමාණයෙන් කුඩා නිසා සහල් මෝල තුළ සවිකිරීම සඳහා අඩු ඉඩ ප‍්‍රමාණයක් සෑහෙන අතර ජැපෙනිකා වර්ගයේ සහල් වලට ඉතා යෝග්‍ය පොලිෂරයක් වේ. නමුත් මෙයින් නිවුඩු ඉවත් කිරීම ඉතා සුක්‍ෂමව පාලනය කල යුතු අතර තැම්බු සහල් වල නිවුඩු ඉවත් කිරීමේදී සිදුරු වල නිවුඩු රැදෙන නිසා සමහර විට මුළු යන්ත‍්‍රයම ක‍්‍රියාවිරහිත වේ.

File:Polisher2.jpg

තිරස් ප‍්‍රික්සන් වර්ගයේ පොලිෂර

මෙම වර්ගයේ පොලිෂර ජෙට් පර්ලරය නමින්ද හැඳින්වේ. මෙය ස්ටීල් හරලයේ ක‍්‍රියාකාරීත්වයට බෙහෙවින් සමාන අතර, මෙම පොලිෂරය ඇබ්‍රෙසිව් වර්ගයේ පොලිෂර සමඟ ශ්‍රේණිගතව යොදනු ලැබේ. මෙහි චිනච්චට්ටි වලින් සෑදු සිලින්ඩරය තිරස් සිදුරු දණ්ඩක සවිකර ඇති අතර, එහි සිදුරු වානේ තහඩු වලින් සෑදු ෂඩාශ‍්‍රයක් තුළ මිනිත්තුවකට වාර 1200 ක පමණ වේගයෙන් කරකැවේ. චිනච්චට්ටි සිලින්ඩරය අර්ධ කවාකාර පත‍්‍ර දෙකකින් යුක්ත වන අතර, ඒවායේ කේන්ද්‍ර සමාන නොවනසේ සාදා ඇති නිසා තියුණු දාර දෙකක් පිහිටා ඇත. මෙම දාර ලඟින්ම සිලින්ඩරය දිගේම වාතය ගමන් කිරීම සඳහා කවුලුවක් ඇත. තවද සිරස් දණ්ඩ තුළින් වාතය ගමන් කල හැකි පරිදි බ්ලෝවරයක් එයට සවිකොට ඇත.

ඇබ්‍රෙසිව් වර්ගයේ පොලිෂර් වලින් නිවුඩු තට්ටුව පලුදු වු සහල් මෙම යන්ත‍්‍රය තුළට එවීමෙන් චිනච්චට්ටි සිලින්ඩරයට පෙර ඇති සර්පිලාකාර සිලින්ඩරය මඟින් යන්ත‍්‍රය තුළට තෙරපනු ලැබේ. චිනච්චට්ටි සිලින්ඩරයේ දාර 2 නිසා ඝර්ෂණය හේතුකොට ගෙන නිවුඩු තට්ටුව ඉවත්වන අතර දණ්ඩ තුළින් එන අධිවේගී වාත ධාරාව මඟින් නිවුඩු ෂඩශ‍්‍රාකාර දැලෙන් පිටතට යවනු ලැබේ. නිවුඩු ඉවත්වීමේ ප‍්‍රමාණය සහල් පිටතට එන කවුළුවට සවිකර ඇති බර යෙදු තහඩු මඟින් පාලනය කරනු ලැබේ.

නිවුඩු වෙන්කිරීම

නිවුඩු ඉවත් කිරීමේ යන්ත‍්‍ර වලින් ඉවතට ගනු ලබන නිවුඩු සහල් මෝල ඇතුලත එකතු වීමට සැලැස්වීම නොකල යුත්තකි. බොහෝ සහල් මෝල් වල නිවුඩු වෙනකර ගැගනීමට සයික්ලෝන වැනි උපකරණ නොමැත. එවිට නිවුඩු ගෙබිම එකතු කිරීම නිසා නිවුඩු වලට අපද්‍රව්‍ය එකතුවීම සිදු වේ. එවිට නිවුඩු වල තත්ත්වය බාල වේ.
නවීන සහල් මෝල් වල මේ සඳහා සුළං බලයෙන් ක‍්‍රියාත්මක වන උපකරණ ඇත. මෙම පද්ධතිය මඟින් නිවුඩු පමණක් නොව නිවුඩු කුඩු සමඟ පැමිණෙන කළලය වෙන්කර ගැනීමටද හැකියාවක් ඇත. මෙවැනි පද්ධතියක රූප සටහනක් පහත පෙන්වා ඇත. මෙම පද්ධතියේ අංක 01 බ්ලෝවරය මඟින් ඇද ගන්නා නිවුඩු පළමුවෙන සයික්ලෝනය ඔස්සේ ගමන් කරන විට කළලය කොටස වෙන වේ. 2 වන බ්ලෝවරය මඟින් නිවුඩු පමණක් ඇද ගන්නා අතර 2 වන සයින්ලෝනය නිවුඩු බෑග් වලට අසුරා ගත හැක.
නිවුඩු සහල් මෝලේ ගොඩගසා තැබීම නොකල යුත්තකි. සෑමවිටම නිවුඩු වෙනම කාමරයකට එකතු කර එහි ගබඩා කර තැබිය යුතුය.
File:Branseperation.jpg

කැඩුණු සහල් ඉවත් කිරීම

සහල් සැකසීමේදී විශේෂයෙන් නිවුඩු ඉවත් කිරීමේදී ලැබෙන සහල් වල ප‍්‍රමාණයට වඩා කැඩුනු සහල් තිබේ නම් ඒවා වෙන් කල යුතුය. මෙම කැඩුණු සහල් වල ප‍්‍රමාණය එකිනෙකට වෙනස්ය. එබැවින් එම කැඩුණු සහල් ප‍්‍රධාන වශයෙන් විශාල, කුඩා සහ සියුම් වශයෙන් වර්ග කෙරේ.
සහල් ඇටයේ දිගේ 1 සිට 7/8 දක්වා විශාල කැඩුණු සහල් වශයෙන් 3/8 - 1/4 දක්වා කුඩා කැඩුණු සහල් වශයෙන් ඊට අඩු සහල් ඇට සියුම් කැඩුණු සහල් වශයෙන් වර්ග කරනු ලැබේ. කුඩා කැඩුණු සහල් ඉවත් කිරීම සඳහා දැල් වලින් යුත් සල්ලඩ භාවිතා කිරීමෙන් කළහැකි නමුත් විශාල කැඩුණු සහල් ඉවත් කිරීම මෙමඟින් අපහසු වේ. ඒ සඳහා සිලින්ඩරාකාර ගේ‍්‍රඩර හෙවත් ට‍්‍රයර නමින් හඳුන්වන යන්ත‍්‍ර භාවිතා කරයි.
මෙම ග්‍රේඩරය කුඩා වලවල් වලින් සෑදුන වානේ තහඩු වලින් සාදන ලද සිලින්ඩරයකින් යුක්ත වන අතර එය තිරසට 10 පමණ ආනතියක් ඇත. එය තුළ සිලින්ඩරයේ අක්‍ෂය වටා කරකැවිය හැකි හොපරයක් සවිකර ඇත. සිලින්ඩරයේ ඉහළ කෙලවරින් එය තුළට එවන ලද සහල් සිලින්ඩරයේ වු කුඩා වලවල් වල තැන්පත් වී එය සමඟ අක්‍ෂය වටා කැරකැවේ. මෙම වලවල් තුළ කැඩුණු සහල් වලට වඩා සම්පුර්ණ ඇට වලවල් වලින් පිටතට නෙරා ඇති නිසා යම්කිසි දුරක් ඉහළට ගොස් නැවත ආපසු පහතට වැටේ. නමුත් කුඩා කැඩුණු සහල් සිලින්ඩරය සමඟ වැඩිදුරක් ඉහළට ගොස් පහතට වැටෙන බැවින් පෙර කී හොපරය මඟින් එම කැඩුණු සහල් වෙන් කරනු ලැබේ.
මීට අමතරව පැතලි වර්ගයේ සල්ලඩ කිහිපයකින් යුත් ග්‍රේඩරද වෙළඳපලේ දක්නට තිබේ. මේවා ඉහත සඳහන් කරනු ලැබු සිලින්ඩරාකාර ග්‍රේඩර වලට වඩා මිලෙන් අඩුය.

File:Tgrador.jpg

දුර්වර්ණ වු සහල් හා කලූ ඇට වෙන් කිරීම

සහල් සැකසීම අවසානයේදී ඉතිරි වන දුර්වර්ණ වු සහල් සහ කළු ඇට වෙන් කිරීම සඳහා "කලර් සෝටර්" නැමති යන්ත‍්‍රය භාවිතා කල හැක. මෙය අනෙක් යන්ත‍්‍ර හා සසඳන විට ඉතා මිළ අධික ඉලෙක්ට්‍රොනික් උපකරණයකි. මෙම යන්ත‍්‍රය තුළින් සහල් යැවීමේදී ඉලෙක්ට්‍රොනික් සෙන්සරයක් මඟින් දුර්වර්ණ වු හෝ කළු ඇට හඳුනාගෙන ඊට පහලන් ඇති ඉජෙක්ටරයක් මඟින් එම හඳුනාගත් කලූ ඇට ඉවත් කෙරේ.

File:Colorsorter.jpg

ශ‍්‍රී ලංකාවේ වී/සහල් කර්මාන්තය

ශ‍්‍රී ලංකාවේ වී කෙටීම සඳහා භාවිතා කරන සහල් මෝල් ප‍්‍රධාන වශයෙන් හලර් මෝල්, තරමක් නවීකරණය කරන ලද සහ නවීන මෝල් වශයෙන් කොටස් තුනකට වර්ග කළ හැක.

හලර් මෝල්

මෙම වර්ගයේ සහල් මෝල් ස්ටීල් හලර් 2 කින් හෝ ඊට වැඩි ගණනකින් යුක්ත වන අතර, දහයියා පොතු ඉවත් කිරීම සඳහා විනෝවරයකුත්, නිවුඩු පිරිසිදු කිරීම සඳහා නිවුඩු සෙපරේටරයන්ද යොදා ඇත. මෙම සහල් මෝල් වල යන්ත‍්‍රයෙන් යන්ත‍්‍රයට වී දැමීම සඳහා මිනිස් ශ‍්‍රමය යොදා ගන්නා අතර වී පිරිසිදු කිරීමක් නොකරයි.

මෙම වර්ගයේ සහල් මෝලක් රූපසටහන් අංක 25 න් පෙන්නුම් කරයි. එහි පළමු හලරය මඟින් වී පොතු 50% ක් පමණ ඉවත් කරන අතර, ඉන් ලැබෙන නිවුඩු සහල්, වී සහ දහයියා පොතු මිශ‍්‍රණය විනෝවරය තුළට යැවීමෙන් දහයියා පොතු ඉවත් කරනු ලැබේ. ඉන් ලැබෙන වී සහ සහල් දෙවන හලරයට යැවීමෙන් ඉතිරිවී ඇති වී කෙටීමට භාජනය වන අතරම, නිවුඩු තට්ටුවද ඉවත් වීමෙන් පාහින ලද සහල් ලැබේ. නිවුඩු, කුඩා දහයියා පොතු සමඟ හලරය තුළ ඇති අර්ධ කවාකර දැලෙන් පහතට වැටේ. එම ලබාගන්නා නිවුඩු මිශ‍්‍රණය නිවුඩු සෙපරේටරය මඟින් පිරිසිදු කර ගන්නා නමුත් ඉන් ලැබෙන නිවුඩු කුඩා දහයියා පොතු සහ සුණු සහල් වලින්ද යුක්ත වේ.

මෙවැනි මෝලක ස්ටීල් හලරයක් ක‍්‍රියාත්මක වීම සඳහා අඩු තරමින් අශ්ව බල 25 ක විදුලි මෝටරයක් අවශ්‍ය වන බැවින් වැය වන ශක්තිය ඉතා අධිකය. මෙම වර්ගයේ සහල් මෝල් මඟින් කැකුළු වී කෙටීමේදී විශාල ප‍්‍රමාණයක් කැඩුණු සහල් ලැබෙන නිසා වැඩි වශයෙන් තැම්බු වී කෙටීම සඳහා භාවිතා කරයි.

මෙවැනි සහල් මෝලක් ඉදිකිරීම සඳහා අඩු මූල ධනයක් වැය වන අතර, සම්පූර්ණයෙන් මිනිස් ශ‍්‍රමය මත වී කෙටීම රඳා පවතී. එසේම වී කෙටීමෙන් ලැබෙන සහල් සහ අතරුඵල තත්ත්වය එතරම් උසස් නොවේ. වී පිරිසිදු කිරීමක් සිදු නොවන නිසා ලැබෙන සහල් ද නොයෙකුත් අපද්‍රව්‍ය වලින් යුක්තය.

නවීකරණය කරන ලද සහල් මෝල්

මෙම වර්ගයේ සහල් මෝල් වල ඉහතින් දැක්වු පලමු වර්ගයේ සහල් මෝල් වල යන්ත‍්‍ර වලට අමතරව වී පොතු හැරීම සඳහා හරලය වෙනුවට රබර් රෝල් ෂෙලරයක් භාවිතා කරනු ලබන අතර, වී පිරීසිදු කිරීමේ යන්ත‍්‍රයක්ද භාවිතා කරනු ලැබේ. යන්ත‍්‍රයෙන් යන්ත‍්‍රයට වී එලිවේටර් මඟින් යවනු ලැබේ.

එලිවේටර් ක්ලිනරයට වී යවනු ලබන අතර, ඉන් පිරිසිදු කරන ලද වී පොතු හැරීම සඳහා රබර් රෝල් ෂෙලරයට යවනු ලැබේ.එහි තුළ ඇති ප‍්‍රතිවිරුද්ධ දිශාවට වෙනස් වේග වලින් කැරකැවෙන රබර් රෝල් දෙක අතරින් ගමන් කරවීමෙන් වී පොතු ගැලවේ. එයටම සවිකොට ඇති ඇස්පිරේටරය අධාරයෙන් දහයියා පොතු ඉවත් කරන අතර, ලැබෙන වී/සහල් මිශ‍්‍රණය පොලිෂරයට යැවීමෙන් නිවුඩු ඉවත් කරනු ලැබේ. දැනට මෝල් වල ඉහුලව දක්නට ලැබෙන්නේ එන් 70 වර්ගයේ පොලිෂර වේ.

මෙම වර්ගයේ සහල් මෝල්, හලර් මෝල් වලට වඩා ඉදිකිරීම සඳහා වැඩි මුලධනයක් යෙදිය යුතු මුත්ට වඩා වැඩි සහල් අස්වැන්නක් ලැබෙන අතර, අඩු කැඩුණු සහල් ප‍්‍රමාණයක් ලැබේ.

නවීන සහල් මෝල්

නවීන සහල් මෝලක සැලැස්මක් 27 වන රූපයෙන් දැක්වේ. එහි පලමු එලිවේටරය මඟින් වී පිරිසිදු කිරීමේ යන්ත‍්‍රයට යවන අතර, එම යන්ත‍්‍රය මඟින් වී වල අඩංගු සියළුම අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කර පිරිසිදු වී ලබාදේ. රබර් රෝල ෂෙලරය මඟින් වී පොතු හරිනු ලබන අතර එය තුළ ඇති ඇස්පිරේටරය මඟින් දහයියා පොතු ඉවත් කරයි. මෙම යන්ත‍්‍රයෙන් සියළුම වී පොතු හැරෙන්නේ නැති නිසා 10-15% පමණ ප‍්‍රමාණයක් වී ලැබේ. එම වී සහ සහල් මිශ‍්‍රණය පැඩි සෙපරේටරයකට යැවීමෙන් සහල් සහ වී වෙන් කරනු ලබන අතර ලැබෙන නිවුඩු සහල් ඉවත් කිරීම සඳහා පොලිෂර දෙකක් තුළට යවනු ලැබේ. පැඩි සෙපරේටරයෙන් ලැබෙන වී නැවත පොතු හැරීම සඳහා රබර් රෝල් ෂෙලරයට යවනු ලැබේ. පොලිෂර් මඟින් සහල් වල නිවුඩු ඉවත්වී ඉන් ලැබෙන පාහින ලද සහල් සිව් ඇස්පිරේටරයට යැවීමෙන් සහල් වල ඇති නිවුඩු මෙන්ම කුඩා කැඩුණු සහල් ඇටද වෙන් කර උසස් තත්ත්වයේ සහල් ලබාදෙයි. මෙවැනි සහල් මෝල් වලින් ලැබෙන නිවුඩු වල දහයියා පොතු නොමැති නිසා වැඩි මිළකට විකිණීමෙන් අමතර ආදායමක් ද උපයා ගත හැක.

සහල් මෝලක් සැලසුම් කිරීම සාමාන්‍ය ප‍්‍රමාණයේ සහල් මෝලක වී කෙටීමේ ධාරිතාවය පැයකට ටොන් 1ක් පමණ වේ. එනම් දිනකට වී ටොන් 8 ක් කෙටීම සඳහා භාවිතා වන යන්ත‍්‍ර වල ධාරිතාවය පැයට ටොන් 1 ක් බැවින් පැයට ටොන් එකේ ධාරිතාවයකින් යුත් සහල් මෝලක් සැලසුම් කිරීම වැදගත් වේ.

සහල් මෝලක් සැලසුම් කිරීමේදී පලමුව ගොඩනැඟිලි පිහිටීම සැලසුම් කල යුතුය. යන්ත‍්‍ර පිහිටුවීම සැලසුම් කිරීමේදී සෑම විටම සෑම යන්ත‍්‍රයක්ම බිත්තියේ සිට අඩි 3 කට නොඅඩු වනසේ සවිකල යුතුය. මේ සෑම යන්ත‍්‍රයකටම මනාසේ ශක්තිමත් අඩිතාලමක් දැමිය යුතුය. මෙම සවිකිරීමේදී 1:2:4 මිශ‍්‍රණයෙන් යුත් කොන්ක‍්‍රීට් බදාමය අඩුම වශයෙන් අඩියක් පමණ ගැඹුරට දැමිය යුතුයි. අනතුරු ඇතිවිය හැකි බැවින් සෑම යන්ත‍්‍රය සෑම යන්ත‍්‍රයකම ඇති බෙල්ට් හා පුලි ආරක්‍ෂක උපක‍්‍රම මඟින් ආවරණය කල යුතුය.තවද යන්ත‍්‍ර සවිකිරීමේදී ඒවා අවශ්‍ය පමණට වඩා උසින් සවිකිරීම කල නොකල යුතුය.

යන්ත‍්‍රයෙන් යන්ත‍්‍රයට වී සහල් යැවීම සඳහා එලිවේටර් යන්ත‍්‍ර භාවිතා කල යුතුව ඇත. මෙයින් කම්කරු ශ්‍රමය විශාල වශයෙන් අඩුකර ගැනීමටත් යන්ත‍්‍ර උපරිම කාර්යක්‍ෂමතාවයකින් ක‍්‍රියාත්මක කිරීමටත් හැකියාව ලැබේ. අවශ්‍ය වන සේවක සංඛ්‍යාවද අඩුවේ. සියලූම එළිවේටර යන්ත‍්‍රද පැයකට වී කිලෝ 1000ක් ප‍්‍රවාහනය කිරීමට සුදුසු ධාරිතාවයෙන් යුක්ත විය යුතුය.

සහල් බවට පත් කල පසු සිසිල් වීමට බිම අතුරා තබා ගෝනි කිරීම කළ යුතුය. සහල් ගෝනි බිම නොතබා ලී තට්ටු මත ගබඩා කර තැබිය යුතුයි.

එළවළු, පලතුරු සැකසීම

අස්වනු නෙලන කාලයේදී එළවළු, පලතුරු විශාල වශයෙන් අපතේ යාම සිදුවේ. එළවළු සහ පලතුරුවල අධික ජල ප්‍රතිශතයක් ඇති බැවින් නෙලා ගත් පසු ඉතා ඉක්මනින් නරක්වීමට භාජනය වේ.

මේ නිසා විවිධ ජෑම් වර්ග කෝඩියල් වර්ග නිෂ්පාදනය විජලනය කිරීම, වියලීම, ටින් කිරීම, මඟින් පසු අස්වනු හානී අවම කරගත හැක.

ගබඩා කිරීම

නෙලා ගන්නා ලද අස්වනු ඇසිරිමෙන් පසු ප්‍රවාහනය සිදුකරන තෙක් ප්‍රශස්ත තත්ත්ව යටතේ ගබඩා කල යුතුය. ගබඩාවක් තුල තිබිය යුතු තත්ත්වයන් බෝග වර්ගය අනුව වෙනස් වේ.

ධාන්‍ය ගබඩා කරන්නේනම් ගබඩා කිරීමට ප්‍රථම ධාන්‍ය හොඳින් වියලා ගත යුතුය. උෂ්ණත්වය අවම මට්ටමක පවත්වා ගනිමින් හොඳින් වාතාශ්‍රය ලබා දීමට සැලැස්වීමෙන් ධාන්‍ය නාස්තිය වලකා ගත හැක.

එළවළු, පළතුරු සඳහානම් ශිත ගබඩා භාවිතා කල යුතුය.

පිසීම

ආහාර පිසීමේදී අනිවාර්යෙන්ම එහි පෝෂණ ගුණය ආරක්ෂා වන පරිදි පිසීම වැදගත් වේ. පිසීමේදී නොයෙක් ද්‍රව්‍ය එකතු කරනු ලබන්නේ එහි රසය මෙන්ම ගුණයද වැඩි දියුණු කිරීම පිණිසය.